Анализа уобичајених проблема и решења штанцаних делова и делова за штанцање

1. Сцрап јумпинг
1) Ако дужина пробоја није довољна, замените пробој у складу са резном ивицом пробоја да бисте исекли у дебљину материјала конкавне матрице плус 1 мм
2) Размак конкавне матрице је превелик, а зазор се може смањити резањем или употребом машине за покривање
3) Пробој или шаблон није демагнетизован. Користите демагнетизатор да демагнетизујете бушилицу или шаблон
2. Затварање отпада
1) Рупа за слепљење је мала или померена, а рупа за слепљење је увећана да би отвор била глатка
2) Слепа рупа има иконицу. Повећајте отвор да бисте уклонили иконицу
3) Ивица ножа није сужена, а линеарни конус за сечење или рупа за обрнуто проширење смањује дужину положаја правог зида
4) Положај равног зида ивице ножа је предугачак, а полеђина је избушена да би се скратила положај равног зида ивице ножа
5) Ивица је сломљена, што резултира великом ивицом, а материјал је блокиран, а ивица је поново брушена
3. Лош фронт
1) Ивица сечива је сломљена, што доводи до прекомерне ивице и поновног брушења ивице
2) Размак између пробијача и матрице је превелик, жица је урезана у блок, а зазор се ресетује
3) Лоша завршна обрада конкавног сечива, полирање равног зида сечива
4) Размак између ударца и матрице је премали, тако да се коцка поново чува и зазор је опремљен
5) Ако је сила подизања превелика, извуците драпер обрнуто и промените опругу да бисте смањили силу подизања
4. Неравномерно подрезивање
1) Позиционирање подешавање померања позиционирања
2) Једнострано обликовање, повећање силе вучења и притискања материјала и подешавање позиционирања
3) Грешка у дизајну, што доводи до неравномерног спајања алата, уметка резне ивице
4) Храњење није дозвољено за подешавање хранилице
5) Прорачун корака храњења је нетачан. Поново израчунајте корак и ресетујте позицију алата
5. Ударац је лако сломити
1) Висина затварања је прениска, а резна ивица ударца је предугачка. Подесите висину затварања
2) Неправилно позиционирање материјала доводи до тога да бушилица сече једну страну, подешава позиционирање или да се уређај за убацивање сломи због неуједначеног напрезања
3) Доњи остатак матрице блокира ивицу ножа, узрокујући ломљење ударца, и поново избушите велику рупу да би изрезивање било глатко
4) Фиксни део пробоја (удлаге) и део за вођење се поправљају или поново секу у блок како би се ударац глатко померао горе-доле (убијање)
5) Ударац није добро вођен, што доводи до тога да ударац буде присиљен на једној страни да би се поново поправио зазор ударца
6) Резна ивица пробоја је прекратка и омета плочу за пробијање да поново промени пробој, повећавајући дужину резне ивице
7) Ударац није добро фиксиран и креће се горе-доле. Поново поправите ударац тако да се не може померати горе-доле
8) Ивица ударца није оштра и поново брусите ивицу
9) Површина ударца је напрегнута, а напрезање је неуједначено током скидања. Поново замените ударац
10) Ударац је претанак, предугачак, а снага није довољна. Поново промените тип ударца
11) Тврдоћа ударца је превисока, материјал ударца није исправан, промените материјал ударца и подесите тврдоћу топлотне обраде
6. Опиљци од гвожђа
1) Дислокација арматуре Поново израчунајте положај арматуре или положај савијања
2) Зазор савијања је премали, екструдирајте гвоздене струготине да бисте поново подесили зазор, или избрусили блок за формирање, или избрусили пробој за формирање
3) Удар за савијање је превише оштар да би се поправио Р угао
4) Материјал ивице ножа је премали. Поново повежите ивицу ножа
5) Шипка притиска је преуска. Поново измрвите шипку за притисак
7. Слабо клијање
1) Центар доње рупе за клијање се не поклапа са центром пробијача за клијање да би се одредио тачан средишњи положај, или померио положај пробијача за клијање, или га померио у положај клијања - ивица висока - ивица ниска или чак и динамичко пре-пробијање прелома или подешавање позиционирања
2) Размак матрице је неуједначен, што резултира клијањем - висока страна - ниским или чак сломљеним размаком за клијање током поправке
3) Доња рупа за клијање не испуњава услове, што доводи до висине клијања и прерачунавања пречника доње рупе, а претходно бушење повећава или смањује одступање пречника, или чак пуца
8. Лоше обликовање
1) Пробијање калупа за формирање је превише оштар, што узрокује пуцање материјала. Пробој за формирање је исечен под Р углом, а ивица ножа је правилно подрезана под Р углом
2) Дужина пробоја за формирање није довољна, што доводи до неуспеха да се израчуна тачна дужина пробоја и прилагоди стварна дужина пробоја како би се испунили захтеви за формирање
3) Пробој за формирање је предугачак и материјал на делу за формирање је деформисан. Веома је важно одредити тачну дужину ударца и подесити стварну дужину пробоја како би испунила захтеве док се удар не сломи
4) Материјал на делу за формирање није довољан да изазове затезне пукотине, израчуна експандирани материјал или поправи Р угао, или смањи висину формирања
5) Лоше позиционирање, што доводи до лошег позиционирања подешавања калупа или уређаја за храњење
6) Размак у формирању је премали да изазове пукотине или деформацију
9. Димензија савијања
1) Калуп није подешен на месту, што доводи до грешке у углом, што доводи до одступања величине, лоше висине затварања или лоше разлике у угловима
2) Недовољна еластичност доводи до лошег угла, што резултира одступањем димензија. Замените опругу
3) Материјал не испуњава захтеве, што доводи до лошег угла, што доводи до промене величине материјала или поновног подешавања одступања зазора
4) Одступање дебљине материјала узрокује лош угао, што доводи до одступања величине. Дебљина материјала се одређује, материјал се мења или се поново подешава разлика зазора
5) Неправилно позиционирање доводи до одступања величине Подесите позиционирање да би величина била у реду
6) Грешка у дизајну или обради узрокује поправку заваривања и брушења између савијених мушких блокова, елиминише размак између блокова и резултира малом величином савијања
7) Предузеће за формирање нема Р угао, а висина савијања је премала под углом и другим нормалним условима
8) Величина савијања са обе стране је превелика за компресиону арматуру
9) Једнострано савијање и извлачење узрокују нестабилност димензија, повећавају силу опруге и подешавају позиционирање
10) Размак је неразуман, што доводи до лошег одступања угла и димензија. Поправите зазор
11) Висина алата за савијање није довољна, а пробој за савијање је прекратак да затвори алат за савијање, што повећава висину алата за савијање, тако да се пробојник за савијање може што више затворити у положај алата за савијање. што је више могуће, што доводи до више лошег угла
12) Брзина савијања је пребрза, што доводи до деформације корена савијања. Подесите однос брзине и изаберите разумну брзину
13) Структура је неразумна, преклопни нож се не убацује у фиксни шаблон, а жлеб се поново глода. Када се преклопни нож убаци у шаблон за штанцање, размак постаје већи
14) Тврдоћа формиране мушке топлотне обраде није довољна, што доводи до колапса линије за пресовање или спљоштења поново формиране мушке линије за пресовање
10. Нема истовара
1) Неправилно позиционирање или храњење Подесите уређај за позиционирање или храњење
2) Избегавање није довољно за полирање избегавања
3) Унутрашњи стуб вођице је затегнут, што узрокује лоше кретање плоче. Замените унутрашњи стуб вођице
4) Удар је повучен или површина није глатка. Замените ударац
5) Разумно преуредите положај игле за избацивање
6) Сила подизања није довољна, или сила скидања није довољна. Замените опругу за подизање или опругу за скидање
7) Удар и удлага се не уклапају глатко. Поправите удлагу и удлагу да би ударац глатко пристајао
8) Клизни блок за формирање није глатко усклађен. Исеците клизни блок и жлеб за вођење да би глатко пристајао
9) Термичка обрада плоче није погодна, а плоча се деформише након штанцања током одређеног временског периода. Поново избрусите плочу да бисте исправили деформацију
10) Удар је предугачак или дужина игле за избацивање није довољна. Повећајте дужину клина за избацивање или га замените ударцем одговарајуће дужине
11) Удар је сломљен и удар је замењен
12) Шаблон није магнетизован, а радни комад се подиже да демагнетизује шаблон

11. Неуједначено храњење
1) Калуп није поравнат, што доводи до тога да трака није у истој линији са улагачем и калуп није поравнат са калупом или подешеним улагачем
2) Машина за нивелисање или замена материјала за неравни појас
3) Непражњење узрокује неправилно храњење. Погледајте решења без истовара
4) Позиционирање је преуско. Подесите позиционирање
5) Водећи клин је превише затегнут или је положај правог зида предугачак. Подесите вођицу
6) Удар није правилно фиксиран или је предугачак и омета материјалну траку. Замените пробој одговарајућом дужином и поново га поправите
7) Иглица за избацивање је прекратка, а каиш омета калуп за обликовање како би подесио дужину игле за избацивање како би се избегле сметње
8) Неправилан распоред положаја плутајућег блока Подесите положај плутајућег блока
12. Лоше закивање
1) Висина затварања калупа није тачна. Закивање није на месту. Подесите висину затварања
2) Радни предмет није постављен на своје место, а одступање позиционирања је подешено
3) Пре закивања, ако је радни комад неисправан, потврдите отвор за клијање и погледајте решење за дефект отвора за закивање да бисте потврдили да ли је рупа за закивање закошена. Ако нема ивице, повећајте закошеност
4) Пробој за закивање није довољно дугачак и замените га ударцем одговарајуће дужине
5) Потврдите да пробој за закивање не испуњава захтеве и користите бушилац за закивање који испуњава захтеве
13. Недостаје или се инсталира
1) Пажљиво погрешно ударите када се непажљиво састављате
2) Удар нема ознаку правца. Означите ударац са смером
14. Поставите погрешан завртањ
1) Не знам дебљину шаблона. Дебљина шаблона је предугачка или прекратка
2) Није пажљив и довољно искусан да би изабрао одговарајуће завртње
15. Демонтажа и монтажа калупа
1) Ако рупица за иглу није очишћена, очистите отвор за иглицу и затик. Приликом уклањања калупа, прво треба уклонити иглу за лоцирање. Ако је лако оштетити калуп, треба користити вијак да га води, а затим треба избушити рупу за лоцирање игле
2) Немојте оштетити рупу за иглу када је игла срушена због погрешне процедуре састављања и растављања
16. Иглица за лоцирање
1) Када је зид рупе храпав и изгребан, што доводи до сувише чврстог склопа калупа, пажљиво проверите да ли је рупа за иглу храпава, у супротном рупу за иглу која се не може избушити треба поново развртати
2) Рупа за иглу није у позицији или испод нема рупе за излаз. Додајте отвор за излаз игле за лоцирање
17. Пролеће је предугачко
1) Не обраћајући пажњу на дубину отвора за опругу, мерење дубине отвора за опругу, израчунавање количине компресије опруге и поновно бирање не може се притиснути
2) Недовољно пажљив, недовољно искусан, одговарајућа мртва тачка на дну опруге
Анализа уобичајених проблема прогресивног штанцања (ИИ)
▼
У производњи штанцања прогресивне матрице, морамо направити конкретну анализу лошег феномена штанцања, предузети ефикасне противмере и суштински решити проблеме, како бисмо смањили трошкове производње и постигли несметану производњу. У наставку следи анализа узрока и противмера уобичајених грешака при штанцању у производњи, за референцу особља за одржавање калупа.
1. Бланкинг
(1) Узрок: А. Истрошеност сечива; Б. Размак је превелик и ефекат није очигледан након подрезивања сечива; Ц. Колапс угла оштрице; Д. Неразумно одступање нагоре и надоле или лабав зазор; Е. Горња и доња дислокација.
(2) Противмере: А. Проучите и поправите резну ивицу; Б. Контролисати тачност машинске обраде мушких и женских калупа или модификовати дизајн зазора; Ц. Проучите и поправите сечиво; Д. Подесите зазор да бисте потврдили истрошеност отвора шаблона или тачност обраде профилисаног дела; Е. Замените вођицу или поново саставите калуп.
2. Скакање и дробљење чипова
(1) Узрок: А. Зазор је превелик; Б. Неправилно храњење; Ц. Капљице уља за пресовање су пребрзе и лепљиве; Д. Калуп није демагнетизован; Е. Удар је истрошен и струготине су притиснуте на бушилицу; Ф. Удар је прекратак и дужина уметнута у женску матрицу је недовољна; Г. Материјал је тврд, а облик штанцања је једноставан; Х. Хитне мере.
(2) Противмере: А. Контролисати тачност обраде мушких и женских калупа или модификовати зазор дизајна; Б. Одрежите траку материјала и очистите калуп на време када се пошаље у одговарајући положај; Ц. Контролишите количину уља која капље из уља за штанцање, или промените врсту уља да бисте смањили вискозитет; Д Калуп се мора демагнетизирати након истраживања и поправке (више пажње треба обратити на пробијање гвожђа); Е. Проучите и поправите сечиво ударца; Ф. Подесите дужину ивице мушке матрице у женску матрицу; Г. Замените материјале и модификујте дизајн. Уметните ивицу ударца у чеону страну, инсталирајте и избаците или поправите нагнуту раван или лук (обратите пажњу на смер). Смањите површину за причвршћивање између крајње стране ивице пробијања и отпада; Х. Смањите оштрину конкавне ивице матрице, смањите количину истраживања на ивици конкавне матрице, повећајте храпавост површине (премаз) равне ивице конкавне матрице и користите усисивач за апсорбовање отпада. Смањите брзину удара и скакање чипова.
3. Блокирање чипова
(1) Узрок: А. Рупа за цурење је премала; Б. Рупа за цурење је превелика, а остаци се котрљају; Ц. Оштрица је истрошена и груба ивица је велика; Д. Капљице уља за пресовање су пребрзе и лепљиве; Е. Површина равне ивице матрице је храпава, а чипс праха је синтерован и причвршћен за ивицу; Ф. Материјал је мекан; Г. Хитне мере.
(2) Противмере: А. Модификовати отвор за цурење; Б. Модификовати отвор за цурење; Ц. Ивица сечива; Д. Контролишите количину уља која капље и промените врсту уља; Е. Површинска обрада, полирање и пажња ће се посветити смањењу храпавости површине током обраде; Променити материјал, Ф. Изменити празнину; Г. Исеците нагиб или лук (обратите пажњу на правац) на крајњој страни ивице пробијања, користите усисивач и додајте ваздух у отвор на основној плочи.
4. Варијација величине одступања бланкинга
(1) Узрок: А. Ивица алата мушке и женске матрице је истрошена, што доводи до неравнина (облик је превелик, а унутрашња рупа премала); Б. Неправилна величина дизајна и размак, лоша тачност обраде; Ц. Пробијач и уметак матрице су померени и зазор је неуједначен; Д. Водећи клин је истрошен и пречник клина је недовољан; Е. Водећи елемент је истрошен; Ф. Неправилно подешавање удаљености храњења, притискање и отпуштање хранилице; Г. Неправилно подешавање висине затварања калупа; Х. Положај притиска материјала уметка за скидање материјала је истрошен и нема функције притиска материјала (јаког притиска) (мало пробијање узроковано повлачењем и окретањем материјала); И. Уметак за истовар је сувише дубоко притиснут и пробијање је превелико; Ј. Варијације механичких својстава материјала за штанцање (нестабилно издуживање чврстоће); К. Током пробијања, сила пробијања повлачи материјал и узрокује варијације димензија.
(2) Противмере: А. Проучите и поправите резну ивицу; Б. Измените дизајн и контролишете тачност обраде; Ц. Подесите тачност његове позиције и зазор; Д. Замените вођицу; Е. Замените вођицу и вођицу; Ф. Поново подесите улагач; Г. Поново подесите висину затварања; Х. Самељите или замените уметак за скидање, повећајте функцију снажног притиска и подесите притисак; И. Смањите дубину јаког притиска; Ј. Замена материјала и контрола квалитета улазних материјала; К. Исеците нагиб или лук (обратите пажњу на смер) на крајњој страни ивице пробијања да бисте побољшали стање напрезања током пробијања. Када је дозвољено, део за затварање се налази на уметку за истовар и има функцију вођења.
5. Заглављен
(1) Узрок: А. Раздаљина храњења, притискање и отпуштање улагача нису правилно подешени; Б. Удаљеност испоруке се мења током производње; Ц. Квар фидера; Д. Материјал је закривљен, ширина је ван толеранције, а неравнина је велика; Е,
Ненормално штанцање и савијање српа; Ф. Пречник рупе материјала за вођење је недовољан, а горња матрица повлачи материјал; Г. Неглатки материјал који се скида горе-доле у ​​положају савијања или кидања; Х. Функција скидача водеће плоче је неправилно постављена, а трака за материјал је причвршћена; И. Материјал је танак и искривљен током храњења; Ј. Калуп је неправилно постављен и има велико одступање од управног положаја хранилице.
(2) Противмере: А. прилагођавање; Б. Поновно подешавање; Ц. Подешавање и одржавање; Д. Замена материјала и контрола квалитета улазних материјала; Е. Елиминисати српасту кривину материјалног појаса; Ф. Проучите и поправите конвексну и конкавну матрицу отвора за пробијање; Г. Подесите снагу опруге за скидање, итд; Х. Измените водич за материјал и ставите појас за материјал; И. Горњи и доњи прекидачи за пресовање и горњи и доњи сигурносни прекидачи за екструдирање се додају између додавача и калупа; Ј. Поново поставите калуп.
6. Материјал појаса срп савијања
(1) Узрок: А. Оштрица за штанцање (посебно на носачу); Б. Неравнина материјала, без обрезивања калупа; Ц. Дубина ударца није одговарајућа (сувише дубока или преплитка); Д. Удар је згњечен и у калупу има остатака; Е. Локално притискање је превише дубоко или је локално оштећење узроковано притиском; Ф. Дизајн калупа.
(2) Противмере: А. Проучите и поправите резну ивицу; Б. Замените материјал и додајте уређај за обрезивање у калуп; Ц. Поново подесите дубину пробијања; Д. Очистите калуп и решите проблеме скакања и дробљења чипова; Е. Проверите и подесите висину и величину сваког уметка за скидање и матрицу да буду исправни и поправите положај оштећења; Ф. За подешавање се користи механизам за савијање.

7. Прелом ударцем и колапс ивице
(1) Узрок: А. То је узроковано прескакањем струготине, блокирањем материјала струготине, стезањем итд.; Б. Неправилно храњење, сечење половине материјала; Ц. Снага ударца је недовољна; Д. Велики и мали ударац су преблизу један другом, а материјал се повлачи током пробијања и сечења, узрокујући ломљење малог ударца; Е. Део ударне и женске матрице је превише оштар; Ф. Празнина је премала; Г. Нема уља за штанцање или је коришћено уље за штанцање веома испарљиво; Х. Зазор је неуједначен и померен, а конвексна и конкавна матрица ометају; И. Прецизност уметка за скидање је лоша или истрошена, а функција прецизног вођења је изгубљена; Ј. Водилица калупа је нетачна и истрошена; К. Неправилан избор материјала и тврдоће мушких и женских матрица; И. Водећи део (пин) је истрошен; М. Неправилно подешавање заптивке.
(2) Противмере: А. Решите проблеме као што су прескакање струготине, блокирање материјала струготине и стезање; Б. Обратите пажњу на храњење, одрежите појас материјала и очистите калуп на време; Ц. Измените дизајн, повећајте укупну снагу ударца, смањите величину равне ивице женске матрице, обратите пажњу на нагиб или лук крајње стране ивице ударца и исеците мали део уназад; Д. Дужина малог пробоја је краћа од дужине великог пробоја за више од једне дебљине материјала; Е. Изменити дизајн; Ф. Контролишите тачност машинске обраде мушких и женских калупа или модификујте зазор дизајна и правилно повећајте зазор за пробијање малих делова; Г. Подесите количину уља која капље уље за штанцање или промените врсту уља; Х. Проверите тачност сваког формираног дела и прилагодите га или замените да бисте контролисали тачност обраде; И. Истраживање или замена; Ј. Замените стуб за вођење и чауру и обратите пажњу на свакодневно одржавање; К. Промените материјал и користите одговарајућу тврдоћу; И. Замените део вођице; М. Тачно. Број подложака треба да буде што мањи, а треба користити челичне јастучиће. Заптивку испод конкавног калупа треба поставити испод блока јастука.
8. Варијација величине деформације савијања
(1) Узрок: А. Водећи клин је истрошен и пречник клина је недовољан; Б. Водећи елемент за савијање има слабу тачност и истрошен је; Ц. Хабање пробијача и матрице (губитак притиска); Д. Калуп није довољан; Е. Материјал клизи, конвексне и конкавне матрице за савијање немају функцију вођења и током савијања се не примењује предпритисак; Ф. Лоша структура калупа и величина дизајна; Г. Груба ивица избушеног дела узрокује слабо савијање; Х. Конвексним и конкавним калупима дела за савијање додато је много заптивки, што узрокује нестабилност величине; И. Варијације дебљине и величине материјала; Ј. Механички облик и варијација енергије материјала.
(1) Противмере: А. Замените вођицу; Б. Самељите или поново замените; Ц. Самељите или поново замените; Д. Проверите и исправите; Е. Измените дизајн и додајте функције водича и претходног учитавања; Ф. Измените величину дизајна, разбијте савијање, додајте обликовање савијања, итд; Г. Проучите и поправите резну ивицу слепог положаја; Х. Подесите и користите интегралну челичну подлогу; И. Замена материјала и контрола квалитета улазних материјала; Ј. Замена материјала и контрола квалитета улазних материјала.
9. Висина штанцаних делова (када има више од једног првог пробног прегледа)
(2) Узрок: А. Груба ивица избушених делова; Б. Делови за штанцање су згњечени и постоје остаци у калупу; Ц. Конвексне и конкавне матрице (положај савијања) су притиснуте или оштећене; Д. Преокрет током пробијања и стрижења; Е. Хабање и губитак притиска релевантних делова за пресовање; Ф. Величина кидања релевантног положаја кидања је недоследна, а сечиво је истрошено; Г. Дубина претходног сечења релевантних осетљивих делова је недоследна, а конвексне и конкавне матрице су истрошене или поломљене; Х. Конвексне и конкавне матрице релевантних конвексних делова имају поломљене ивице или су озбиљно истрошене; И. Дефекти у дизајну калупа.
(2) Противмере: А. Проучити и поправити резну ивицу слепог положаја; Б. Очистите калуп и решите проблем плутања чипса; Ц. Поновно истраживање или замена нових делова; Д. Проучите и поправите ивицу ножа за пробијање, подесите или додајте функцију снажног притиска; Е. Провера, одржавање или замена; Ф. Поправите или замените да бисте обезбедили доследне услове цепања и резања; Г. Проверите стање конвексних и конкавних калупа за претходно сечење и одржавање или замену уређаја; Х. Проверите стање мушких и женских матрица и извршите одржавање или замену; И. Измените дизајн, додајте подешавање висине или додајте станицу за преобликовање.
10. Неправилно одржавање
(1) Узрок: А. Калуп нема функцију против заслепљивања, а правац монтаже и дислокација (који се односе на различите позиције) су узроковани немаром током монтаже калупа; Б. Уметци који су надокнадили зазор се не враћају као што јесу.
(2) Противмере: А. Модификовати калуп и додати функцију превенције против заваравања; Б. Направите ознаке на калупу и извршите неопходну инспекцију и потврду на појасу за негу након што је калуп састављен и направите писане записе ради лакшег испитивања.
У производњи штанцања, свакодневно одржавање матрице је веома важно, односно свакодневно треба обратити пажњу на проверу да ли су преса и матрица у нормалном стању, као што је снабдевање уљем за штанцање и допуна водећег дела. . Инспекција пре него што се калуп стави на машину, преглед сечива и потврда закључавања сваког дела могу избећи многе неочекиване незгоде. Приликом поправљања калупа прво морамо размишљати па тек онда деловати и пажљиво бележити и акумулирати искуство.
Анализа уобичајених проблема печата аутомобила (ИИИ)
▼
1, Деформација прирубница и делова за обликовање
У процесу прирубљивања и обликовања често долази до деформације делова. У деловима који нису на површини, квалитет делова неће бити много погођен, али у површинским деловима, све док постоји мала деформација, то ће донети велике недостатке квалитета изгледу и утицати на квалитет целог возила .
разлог:
1. Услед деформације и течења лима при формирању и прирубљивању делова, деформација ће настати ако пресовање није чврсто;
2. Када је сила притиска довољно велика, горе наведена ситуација ће се десити и ако је површина за притискање неуједначена и постоје празнине у неким деловима.
резолвентно:
Повећајте силу притиска материјала. Ако се ради о пресовању опружног материјала, може се користити метода додавања опруге. За пресовање материјала ваздушног јастука обично се користи метода додавања силе атмосферског јастука;
Ако постоји локална деформација након повећања притиска, црвеним каблом се може открити специфична проблемска тачка и проверити да ли постоји локална депресија на површини пресовања. У овом тренутку може се користити метода заваривања плоче за пресовање;
Након заваривања, плоча за пресовање се мора ускладити са доњом површином калупа.
2, Оштрица се ломи
У процесу употребе матрице, сломљена ивица узрокована различитим разлозима ће имати одређени утицај на квалитет делова. То је један од најчешћих садржаја за поправку у поправци калупа. Кораци поправке сломљене ивице сечива су следећи:
1. Према ситуацији сломљене ивице, ако је сломљена ивица веома мала, обично је потребно брусити сломљену ивицу брусилицом како би се осигурало да је заваривање чврсто и да није лако поново сломити ивицу;
2. За заваривање користите одговарајућу шипку за заваривање. Тренутно користимо Д332 шипку за заваривање за заваривање ивице. Пре наношења на површину, мора се изабрати референтна раван за поправку, укључујући површину слободног простора и површину која није зазора;
3. Исеците површину резне ивице без зазора (погледајте претходно остављену референтну тачку);
4. Нацртајте линију према прелазном делу. Ако нема прелазног комада, грубо избрусити површину зазора са остављеном основом унапред;
5. Површина зазора се може поправити на горњој платформи уз помоћ глине. Будите пажљиви у процесу поправке. Покрените пресу што је спорије могуће. Ако је потребно, подесите висину калупа како бисте га отворили надоле како бисте спречили оштећење сечива;
6. Размак између сечива треба да буде разуман. За матрицу за штанцање челичне плоче, једнострани размак сечива треба да буде 1/20 дебљине лима. Међутим, у стварном процесу рада, величина зазора се може проверити методом пробног штанцања лима, све док неравнина радног комада након сечења испуњава захтеве. Уопштено говорећи, стандард за процену величине ивице је да висина шиљака није већа од 1/10 дебљине лима;
7. Проверите да ли је зазорна површина резне ивице у складу са смером смицања;
8. Након што је празнина припремљена, користите уљни камен да загладите површину зазора на ивици ножа како бисте смањили трење између плоче и ивице ножа у производњи и отпорност отпада који пада.
3, храпавост
Ломљење и храпавост сечива се углавном јављају у процесима извлачења, обликовања и прирубљивања.
резолвентно:
1. Прво, сазнајте одговарајући положај храпавости калупа упоређивањем делова;
2. Гурните одговарајући положај калупа уљним каменом и обратите пажњу на уједначену величину филета;
3. Користите фини абразивни папир да гурнете калуп дуж дела за полирање, а брусни папир је више од 400.
4, Обрезивање и пробијање материјала траке
Главни разлог за обрезивање и пробијање траке је то што је уређај за пресовање или пражњење матрице ненормалан током обрезивања или пробијања.
резолвентно:
Сазнај одговарајући део калупа према делу траке дела;
Проверите да ли има било каквих абнормалности на плочи за испуштање притиска матрице;
Репаратурно заваривање врши се за одговарајуће делове плоче за пресовање;
Делови за поправку заваривања морају се изгладити у комбинацији са деловима и припремити специфични профил и делове процеса;
Тест пунцх;
Ако инспекција није проблем плоче за пресовање и растерећење матрице, можете проверити да ли је блок алата матрице храпав.
5, Резање отпада
С обзиром на појаву континуираног сечења отпадних материја, главни разлог је то што оператери нису на време очистили отпад током процеса производње, што је резултирало нагомилавањем отпадног материјала, и на крају изазвало урушавање ножа за отпад. под притиском горњег блока ножева за обрезивање. Метода поправке је слична методи обрезивања и колапса сечива, која овде неће бити детаљно представљена, већ само у процесу поправке.
Обратите пажњу на висину блока алата за подрезивање. Ако је обрезивање превисоко, то ће изазвати сметње између блока резача и горњег блока резача за подрезивање, што ће поново узроковати оштећење блока резача за отпад; Ако је поправка прениска, отпад ће се континуирано сећи, тако да приликом поправке ножа за отпад треба узети у обзир не само површину зазора блока ножа, већ је и висина блока ножа веома важна. Његова поправка је тежа од једноставног ломљења оштрице. Међутим, све док је референтна раван изабрана пре поправке, она се може лако поправити.

6, Бурр
Приликом обрезивања, пробијања и брушења, делови су склони прекомерном гребњу. Главни разлози за неравнине су велики размак између ивица калупа и мали размак између ивица калупа:
Када је размак велики: светла трака на пресеку је мала или у основи невидљива, а ивица се одликује густом и великом, коју је тешко уклонити;
Мали размак: на делу су две светле траке. Због малог размака, бурр се одликује високим и танким.
Метода поправке за велики размак:
1. Процес обрезивања и штанцања усваја методу обрезивања женске матрице без померања мушке матрице, док се процес слепљивања заснива на женској матрице, то јест, величина женске матрице остаје непромењена, а мушка матрица се исече . Горе наведене разлике су да би се осигурало да се величина производа не утиче пре и после поправке;
2. Пронађите део са великим размаком између ивице матрице и радног комада;
3. Поправите заваривање овог дела одговарајућом шипком за заваривање (Д332) да бисте обезбедили тврдоћу ивице матрице;
4. Поправите зазор сечива (метода је иста као и метода ломљења сечива).
Метода поправке за мали зазор:
1. Специфична ситуација ће бити прилагођена у складу са величином зазора како би се обезбедио разумни размак. За матрице за обрезивање и штанцање, усвојиће се начин постављања зазора у женску матрицу, док се за калупе за слепљење усвојити метод повећања мушке матрице, како би се обезбедило да величина делова остане непромењена пре и после поправка;
2. Након поправке, измерите окомитост површине зазора између њих и проверите да ли зазор сечива испуњава разумне захтеве помоћу плоче.
За матрицу за пробијање, ако се штанца или конкавна матрица истроше након бушења, може се заменити одговарајућим стандардним деловима. Ако не постоји стандардни део, може се произвести поправком заваривања или мапирања. Поред тога, посебно се истиче да за материјале са лошим перформансама заваривања, као што су материјали од легираног челика, пре заваривања треба извршити посебан третман, као што је предгревање, у супротном ће калуп пуцати.
7, Пробијање отпада блокирано
Блокирање отпада од штанцања је уобичајена врста квара у матрици за пробијање. Узроци могу бити следећи: канал за отпад није гладак, канал за отпад има обрнути конус, а отпад се не чисти на време.
разлог:
1. Калуп није глатка, а на његовој површини постоје линије за обраду;
2. Обрнути конус калупа узрокује да канал за отпад буде велики и мали, а отпад је блокиран.
Начин поправке:
Све док су страна А и страна Б глатке и једнаких пречника, то може осигурати да отпад неће бити блокиран.
Проблеми са квалитетом и противмере уобичајених делова за штанцање (ИВ)
▼
1, Уобичајени недостаци и анализа узрока слепих делова
Бланшање је процес штанцања који користи калупе за одвајање лима.
Уобичајени дефекти слепих делова укључују неравнине, деформисање површине делова и димензије ван толеранције.
1. Бурр
У бланку лима тешко је избећи гребање различитог степена, али се ивица може смањити побољшањем обрадивости делова и побољшањем услова штанцања.
Главни разлози за појаву неравнина су следећи:
1.1 Ослободјење
Превелики, премали или неравномерни зазори могу изазвати неравнине. Следећи фактори утичу на превелики, мали или неуједначен зазор:
А. Грешка у производњи матрице - обрада делова матрице није у складу са цртежом, паралелизам основне плоче није добар, итд;
Б. Грешка при монтажи матрице - велики зазор вођице, неравномерно састављање мушких и женских калупа, итд;
Ц. Лоша прецизност пресе - ако је зазор шине за вођење преса превелик, паралелизам између доње површине клизача и површине радног стола није добар, или је окомитост између хода клизача и површине стол за пресовање није добар, крутост радног стола је лоша, а деформација се јавља током слепљивања, што све може проузроковати промену зазора;
Д. Грешка у монтажи - ако површина горње и доње основне плоче матрице није очишћена током уградње или је начин причвршћивања горње матрице велике матрице неисправан, а горња и доња матрица матрице нису уграђене концентрично (посебно матрица без водећих стубова), што доводи до нагињања радног дела;
Е. Структура матрице је неразумна - крутост матрице и радног дела није довољна, а сила пробијања није избалансирана;
Д. Велики нагиб челичне плоче - неравна челична плоча.
1.2 Тупо сечиво
Неравнине се могу произвести када резна ивица постане тупа или изгризена.
Фактори који утичу на тупу ивицу су:
А. Материјал и површинска обрада мушке и женске матрице матрице су лоши, а отпорност на хабање је лоша;
Б. Матрица има лошу структуру и крутост, што доводи до гризања;
Ц. Неуспех подмазивања на време током рада и брзо хабање;
Д. Сечиво није на време наоштрено.
1.3 Неправилан статус бланширања
Ако зазор (укључујући међудел) није у добром контакту са пробијањем или конкавном матрицом, када је релативна висина позиционирања неправилна за сечење и штанцање, висина радног предмета ће такође бити нижа од релативне висине позиционирања, а радни предмет облик и облик ивице неће се ускладити током процеса слепљивања, што доводи до неравнина.
1.4 Неправилна структура калупа.
1.5 Материјал није у складу са процесним прописима
Дебљина материјала је озбиљно ван толеранције или је релативни зазор неразуман због погрешног материјала (као што је погрешна класа челика), због чега се радни предмет шипа.
1.6 Лоша израда делова
Оштри углови сложених облика и избочени или конкавни углови су склони набирању услед прекомерног хабања.
Генерисање неравнина не само да чини процес деформације након слепљивања лаким за пуцање услед концентрације напрезања, већ такође отежава наношење слојева зазора у накнадном процесу. Велики бразд је лако огребати ручку; Током заваривања, две челичне плоче нису добро спојене, лако се заварују и нису чврсто заварене; Током закивања, лако је произвести размак закивања или изазвати пуцање закивања. Због тога је ивица изнад дозвољеног опсега изузетно штетна. Настали неравнини се могу уклонити турпијањем, полирањем, електролизом, хемијском обрадом и другим методама.
2. Делови су искривљени и неуједначени
Материјал се растеже и савија у тренутку контакта са ударцем и матрицом, а затим сече и цепа. Услед дејства различитих сила као што су дубоко извлачење, савијање и попречно истискивање, делови показују таласаст облик у ширењу, а делови су искривљени.
Разлози за искривљење делова су следећи:
2.1 Велики зазор за слепљење
Ако је зазор превелик, силе затезања и савијања делова су велике и лако се савијају током реза. Побољшање се може постићи чврстим притиском на бушилицу и плочу и задржавањем оштре ивице током слепљивања.
2.2 У шупљини женског калупа налази се обрнути конус
Када радни предмет прође кроз мали део, спољни обим ће бити компримован према центру, што ће изазвати савијање.
2.3 Искривљење узроковано структурним обликом делова
Када је облик обратка сложен, сила смицања око радног предмета није равномерна, па се ствара сила од периферије ка центру, што чини да се радни предмет искриви. Решење је повећање силе притиска.
2.4 Искривљење изазвано унутрашњим напрезањем материјала
Унутрашњи напон који производи материјал током ваљања и намотавања ће се померити на површину након слепљења, а радни предмет ће се искривити. Решење је коришћење нивелира за нивелисање одмотача.
2.5 Искривљење услед уља, ваздуха и слабог контакта
Када постоји притисак уља, ваздуха и другог између матрице и делова, делова и делова, делови ће се искривити, посебно танки материјали и меки материјали. Међутим, савијање се може елиминисати равномерним подмазивањем и постављањем отвора за вентилацију. На површини између делова и матрице има ситница, које лако могу искривити делове.
Лоша контактна површина ће такође узроковати искривљење током слепљивања.
3. Тачност димензија ван толеранције
3.1 Производња величине ивица матрице је ван толеранције
3.2 Повратак у процесу слепљивања и облик обратка у претходном процесу нису у складу са обликом потпорне површине радног дела калупа у следећем процесу, што узрокује деформацију радног предмета у процесу слепљивања и производњу еластични опоравак након слепљивања, што утиче на тачност димензија.
3.3 Лош облик плоче.
3.4 Због неправилног подешавања претходног процеса или хабања филета, принцип једнаке запремине током деформације је нарушен, што резултира променом величине након слепљивања.
3.5 Због лошег позиционирања током рада или лошег дизајна механизма за позиционирање, бланк се помера током слепљивања. Или нетачно позиционирање узроковано дефектима комада смицања (призматични степен, недостајућа ивица, итд.) може довести до вантолеранције величине.
3.6 Редослед пробијања је нетачан.
2, Уобичајени недостаци и анализа узрока савијања делова
Уобичајени недостаци савијених делова укључују: недоследан облик и величину, пукотину савијања, површинску огреботину, скретање и изобличење итд.
1. Облик не одговара величини
Главни разлог је удар и неправилно позиционирање. Поред предузимања мера за смањење одскока, такође је важно побољшати поузданост позиционирања слепог места. Обично се усвајају следеће две мере;
1.1 Притиском на празно
Користите ваздушни јастук, гуму или опругу за стварање силе компресије и стисните лим пре савијања. Да би се постигао овај циљ, висина избацивања прес плоче или шипке за пресовање треба да буде нешто виша од равни женског калупа.
1.2 Метода поузданог позиционирања
Постоје два главна облика позиционирања празног дела, један се заснива на облику, а други на рупи. Позиционирање облика је лако за руковање, али је тачност позиционирања лоша. Метода позиционирања рупа није погодна за рад и има уски опсег употребе, али је позиционирање тачно и поуздано. Под одређеним условима, понекад се почетно позиционирање облика користи за контролу бланка у одређеном опсегу, а коначно се коначно позиционирање позиције рупе користи да апсорбује предности оба, тако да је позиционирање тачно и лако за руковање .
2. Пукотина савијања
Постоји много фактора који утичу на стварање пукотина, углавном укључујући следеће аспекте:
2.1 Слаба пластичност материјала.
2.2 Укључени угао између криве савијања и правца линије ваљања лима не испуњава захтеве: током распореда, крива савијања треба да буде окомита на правац линије котрљања у случају једносмерног В- обликовано савијање; Приликом савијања у оба смера, крива савијања треба да буде 45 степени од правца линије котрљања.
2.3 Радијус савијања је премали.
2.4 Лош квалитет смицања и слепог пресека - неравнина и пукотина.
2.5 Полупречник округлог угла мушке и женске матрице је истрошен или је размак премали - повећава се отпор храњења.
2.6 Недовољно подмазивање – велико трење
2.7 Дебљина материјала је озбиљно ван толеранције - храњење је тешко
2.8 Лош квалитет кисељења
3. Површинска огреботина (повлачење)
Главни разлози површинских огреботина су неправилан одабир материјала радног дела калупа, мала тврдоћа термичке обраде, хабање конкавног филета калупа, лоша завршна обрада, лош квалитет површине савијања (рђа, краста, итд.), прекомерно дебљина материјала, неразуман избор плана процеса, недостатак подмазивања итд.
3, Уобичајени недостаци и узроци великих закривљених делова цртежа
1. Карактеристике цртања великих закривљених делова
1.1 Карактеристике деформације
Карактеристике деформације великих закривљених делова су следеће: периферија је дубоко извучена, а унутрашњост је испупчена. Облик површине је допуњен спољашњим материјалом површине за пресовање, док је унутрашњи материјал проширен како би задовољио захтеве избочења. Истовремено, због различите дубине цртања и сложеног облика, деформациони део је неравномерно распоређен около. Због тога је веома важно контролисати правац протока и брзину материјала. Локални делови великих закривљених делова лако се гужвају и пуцају.
1.2 Довољна и стабилна сила држача бланка
Велики закривљени делови захтевају не само одређену силу вучења, већ и довољну и стабилну силу држача бланка у процесу извлачења. Такви делови су често просторне површине са великом величином контуре и дубоком дубином, тако да су сила деформације и сила држача празног дела велике. На обичној преси са једносмерним дејством са ваздушним јастуком, сила држача бланка је само око 1/6 номиналне тонаже, а сила држача бланка је такође нестабилна, што је тешко испунити захтевима процеса таквих делова. Због тога се у масовној производњи цртање таквих делова врши на преси са двоструким дејством. Преса са двоструким дејством има два клизача за цртање и држање празнине, и то унутрашњи клизач и спољашњи клизач. Сила држања бланка може да достигне више од 40 процената - 50 процената укупне силе извлачења, што може задовољити захтеве неравномерне расподеле деформације око радног предмета, а сила држања бланка је стабилна и лако је добити део за цртање са добром крутошћу.
1.3 Делови цртежа морају имати довољну крутост
Већина ових делова се користи као механичке шкољке, које захтевају довољну крутост (неће доћи до вибрација и буке током употребе) и стабилност димензија (обезбедити квалитет заваривања и монтаже). Ово захтева да сви делови материјала буду подвргнути уједначеном напону затезања (најидеалније је двосмерно стање затезног напона) током процеса извлачења, а напон затезања треба да премаши границу течења, али да буде нижи од границе чврстоће. , тако да се еластични опоравак радног предмета може свести на минимум, тако да се облик неће изобличити, а истовремено неће бити сломљен.

2. Уобичајени недостаци и анализа узрока
Уобичајени дефекти делова за дубоко извлачење велике закривљене површине укључују пукотине и пукотине, боре и боре, нејасне ивице, лошу крутост, површинске огреботине, храпавост површине и линије клизања.
2.1 Пукотине и пукотине
Пукотине и пукотине су углавном узроковане затезним напрезањем локалног бланка који прелази границу чврстоће. Специфични разлози за утицај су:
2.1.1 Перформансе штанцања материјала не испуњавају захтеве процеса.
2.1.2 Дебљина лима ван толеранције - када дебљина лима премашује горње одступање, подручје са малим локалним зазором је заглављено приликом увлачења, а деформација штанцања је отежана, а материјал није лако провући кроз конкавну удубину умрети. Када дебљина лима пређе доњу девијацију, материјал постаје тањи, притисак на јединичну површину попречног пресека расте, или зато што материјал постаје тањи, отпор се смањује, а материјал лима који тече у калуп је превише много да се прво формирају боре. У овом тренутку, материјал није лако тећи и распада се.
2.1.3 Лош квалитет површине материјала - концентрација напрезања узрокована огреботинама и повећаном отпорношћу након корозије.
2.1.4 Отпор на храњење површине за пресовање је превелик - облик празног дела је велик, размак између ребра за пресовање и жлеба је мали, полупречник женског калупа је премали, спољни клизач је подешен превише дубоко, ребро за извлачење је превисоко, а глаткост површине за пресовање и полупречник утора женског калупа је лош.
2.1.5 Локална количина извлачења је превелика, а деформација цртежа прелази границу деформације материјала.
2.1.6 У току операције, бланко се оставља на страну, што резултира превеликим притиском на једној страни и премалим притиском на другој. Превелику страну је тешко хранити, што узрокује пуцање; Премала страна, превише хране, лако се гужва, тешко се храни након бора, што доводи до пуцања.
2.1.7 Ако се мазиво не примени у складу са процесним прописима, отпор ће се повећати, што ће резултирати потешкоћама у доводу и пуцању.
2.1.8 Неправилна инсталација матрице или лоша прецизност пресе могу узроковати отклон зазора и неуједначен отпор увлачењу.
2.2 Боре и боре
Боре су углавном узроковане нестабилношћу узрокованом локалном компресијом бланка и локалном акумулацијом материјала узрокованом неравномерним протоком материјала. Специфични аспекти су следећи:
2.2.1 Процес штанцања делова је лош, правац штанцања и облик површине за пресовање нису правилно одређени, а тешко је контролисати брзину протока материјала, изазивајући боре.
2.2.2 Отпор увлачења површине пресовања је премали, а увлачење је превише и наборано. У овом тренутку, спољни притисак клизача се може подесити или се може променити локални облик отвора за цртање, а површина притиска се може повећати да би се елиминисала, или се ребро за цртање може повећати локално како би се повећао отпор храњења.
2.2.3 Контакт површине за притискање није добар, и лабав је изнутра и затегнут споља када је озбиљан. Након што материјал прође кроз спољашњу затегнуту област, притисни прстен ће изгубити свој ефекат притиска, што ће резултирати прекомерним храњењем и борама. У овом тренутку, површина за пресовање ће бити поново брушена да би се обезбедио пун контакт и омогућила мала затегнутост изнутра и лабавост споља.
2.2.4 Прекомерно подмазивање уљем.
2.2.5 Неправилно подешавање спољашњег клизног блока доводи до нагињања, неравномерног притиска површине за пресовање на свим местима и набора на лабавим местима.
2.3 Нејасне ивице и линије
Ивице и линије делова морају бити јасне када се посматрају споља. Ако притисак пресе није довољан, током процеса дубоког извлачења, када се процес деформације материјала заврши, нема довољно мртвог притиска, а линија ивице није јасна. Поред тога, лоше вођење матрице, неравномерни размак радног дела, или неправилна монтажа (нагињање) мушке и женске матрице, као и лоша паралелност пресе такође могу узроковати нејасне ивице.
2.4 Лоша крутост
Главни разлог за слабу крутост је тај што је отпорност на довод површине пресовања премала и пластична деформација материјала није довољна. У овом тренутку, може се размотрити повећање вучне руде или замена кружне вучне руде у гребену да би се повећао отпор увлачења. То је и разлог зашто је крутост делова извучених пресом са једносмерним дејством лошија од оне извучене пресом са двоструким дејством.
2.5 Површинска огреботина (деформација)
Огреботине на површини обично су узроковане следећим разлозима: глаткоћа угаоног дела конкавне матрице није довољна, тако да се материјал изгреба током процеса извлачења, а могуће је да се материјал пријања уз конкавну матрицу и формирају огреботине; Пошто прљавштина пада у калуп или уље за цртање није чисто, површина дела ће такође бити изгребана; Ако је површина за пресовање састављена од уметака, огреботине ће такође бити узроковане лошом комбинацијом уметака; Пошто је део додатка процеса премали, огреботине кроз уста матрице нису одсечене.
2.6 Храпавост површине и линија клизања
Дефект храпаве површине настаје услед превелике величине зрна самог материјала.
Штанцање лимова од алуминијумске легуре
Анализа дефеката штанцања и решења (В)
▼
Неки недостаци штанцања се често јављају у процесу производње штанцаних лимова од легуре алуминијума. Ови недостаци су мали и озбиљни, а озбиљни дефекти директно доводе до тога да делови буду неупотребљиви и расходовани. С обзиром да се делови за штанцање производе у великим количинама, проблем ће представљати губитак серија, па је неопходно разумети различите недостатке изазване штанцањем, анализирати узроке могућих недостатака и изнети одговарајуће противмере за превенцију.
Манифестације дефекта делова који су склони да се појаве током штанцања су следеће:
1, Бурр
Односи се на део површине зареза за штанцање који је виши од материјала, а то је индустријски алуминијумски профил који се јавља дуж правца штанцања, а такође се може произвести након екструзије. Неравнина се генерално контролише унутар 0.1 мм, што је нормална и уобичајена појава штанцања.
Анализа узрока:
1. Ивица матрице је истрошена. Материјал се не може одједном одрезати због хабања ивице током штанцања. Процес сечења прати и феномен цртања. Сам метал има истезање при затезању, а материјал се вуче, што резултира неравнином.
2. Размак између мушке и женске матрице је превелик, а још увек постоји одређени простор за пресовање материјала. Мушка матрица не може одједном да сломи материјал, а материјал се извлачи да би се произвеле неравнине.
3. Размак између мушке и женске матрице није разуман, а ивица мушке и женске матрице је померена. Током штанцања, размак између једне стране је превелик да би се створиле неравнине, а друга страна је истрошена.
4. Материјал је превише мекан, а јаз између мушке и женске матрице не може да превазиђе неравнине узроковане брзином извлачења материјала током штанцања.
5. Производ је екструдиран и задубљен због неправилног позиционирања.
2, Повреда од пригњечења
Односи се на то да у калупу има страних материја или да отпад из калупа искочи и притисне се на производ.
Анализа узрока:
1. Рупа за слепљење калупа је превелика, а рупа за слепљење се извлачи између бушотине и отпада под вакуумским напрезањем током штанцања и скаче на матрицу, што доводи до дробљења када се производ поново штампа.
2. Неравнине и остаци производа падају на калуп.
3. Генерише се када на површини материјала остане ситница.
4. Остали остаци из неког разлога падају у калуп.
3, Лоша величина
Из неког разлога, величина штанцаних делова не испуњава захтеве.
Анализа узрока:
1. То је узроковано лошим дизајном калупа или обрадом и монтажом, што се често дешава током прве производње и употребе калупа.
2. Положај подешавања висине матрице током постављања матрице је недоследан, а матрица не може бити на месту током штанцања, што резултира недоследношћу величине. Висина матрице се мења током штанцања због индустријског алуминијумског профила или глава матрице није закључана након подешавања матрице.
3. Позиционирање калупа је лабаво, а делови се померају током позиционирања, што је узроковано штанцањем.
4. То је узроковано лошим радом, неправилним позиционирањем и повећаним зазором матрице током штанцања.
4, огреботина производа
Анализа узрока:
1. Материјално тело је изгребано, што се не примећује током производње.
2. Производ није био ефикасно заштићен током процеса и био је изгребан током обртања.
3. Неразуман режим промета и нестандардни пласман производа.
4. Површина сировина није чиста, са прашином и другим честицама.
5, Пропуштен процес
Пропуст процеса узрокован индустријским алуминијумским профилом због немара или других разлога током обраде производа доводи до неисправних делова.
Анализа узрока:
1. Током производње, полупроизводи немају идентификацију, а оператери не знају секвенцу процеса, већ користе полупроизводе са пропуштеним процесом штанцања.
2. Оператери не обраћају пажњу када раде, а производи теку у следећи процес пре прања.
3. Током одмора, особље за штанцање није завршило производе који нису ударени у калупу. Када је индустријски алуминијумски профил поново произведен, мислили су да је завршен, а непотврђени статус је прешао у следећи процес.
6, Лоша равност
Анализа узрока:
1. Материјал је неуједначен и унутра постоји одређени унутрашњи напон, што отежава савладавање током штанцања и обликовања.
2. Паралелизам између горњег калупа и доњег калупа је лош након постављања калупа, а ефекат нивелације се не може постићи.
3. Када је материјал намотан, он се не изравнава, а тешко је постићи сврху нивелисања у једном тренутку када се матрица притисне.
4. Структура пресованог дела је велика, а неуједначена сила горње матрице изазива деформацију лука.
То су недостаци који се често јављају у процесу штанцања. Ови недостаци се могу спречити све док се пронађу одговарајуће противмере.
Следеће се углавном односи на контрамере усвојене у различитим фазама производње:
1, прва фаза инспекције
1. Приликом потврђивања првог артикла производње рамовог калупа, цртежи или узорци нису пажљиво проверавани, већ су мерене само главне димензије, што је резултирало занемаривањем прегледа за друге проблеме.
2. Примопредаја смене није јасно предала стање калупа, и погрешно је сматрала да је прихватљива током прве инспекције, али је занемарила инспекцију, што је резултирало лошом производном серијом.
3. Након поправке калупа, први чланак само потврђује проблеме одржавања, занемарујући потврду других проблема квалитета.
Предузете контрамере:
а) У првом члану посебна пажња ће се обратити на проверу усаглашености узорка и цртежа, укључујући идентификацију, тип слова и потврду жигосања.
б) За примопредају смене се води евиденција о примопредаји, а постојећи абнормални калупи се директно предају или се узорци објашњавају.
ц) Након поправке калупа, обратите пажњу да проверите положај рупе и релевантне димензије како бисте спречили погрешну уградњу индустријских алуминијумских профила, обрнуту инсталацију или пробој који недостаје.
2, Фаза репродукције производа који нису произведени дуго времена
1. Пошто се дуго није производио, није упознат са стандардима квалитета производа и склон је пропустима у контроли.
2. Калуп се дуго није производио и одржавао, који не може да испуни захтеве квалитета и подложан је многим проблемима.
3. Оператери нису упознати са операцијом производње калупа и склони су лошем раду.
Предузете контрамере:
а) Када се такви производи производе, њима треба поступати у складу са статусом нових производа како би се решили проблеми контроле у ​​производњи.
б) Када се стави у производњу, контролише се као кључна тачка и може се производити као зрео производ тек након што је стабилан.
ц) Приликом пуштања у производњу, потребно је едуковати и обучити оператере да разумеју методе рада пре производње.
3, фаза промене дизајна производа
1. Нетачан извор информација и недовољан пренос садржаја доводе до проблема немара потврде промене.
2. Метода замене нових и старих производа није јасна, а стари производи се не рукују темељно.
3. Промењени стандард производа није формулисан на време, а контрола је изостављена.
Предузете контрамере:
а) Право одељење и ауторитет за одобравање треба да буду појашњени за извор информација, који се преносе у облику докумената.
б) Нови и стари производи ће бити прописно идентификовани и изоловани, а начин руковања ће бити обавештен надлежним одељењима у облику докумената за имплементацију.
ц) Потребно је унапред припремити промену стандарда производа. Неопходно је спровести рано усмеравање или обуку за стандард у фази испоруке узорка производа.