Уобичајени дефекти и решења за побољшање у ЛСР течном силиконском инкапсулацији ПЦ процеса
Остави поруку
ЛСР (течни силикон) премаз ПЦ (поликарбонат) се широко користи у електроници, аутомобилској индустрији и другим областима, али се у стварној производњи често јављају недостаци као што су лоша адхезија, површински дефекти и одступања у димензијама. Следе уобичајени недостаци и решења за побољшање: Које су техничке потешкоће хардвера за силиконски премаз?
И. Лоша адхезија или деламинација
Узроци
1. Контаминација површине рачунара: Остаци уља, прашине или средства за отпуштање калупа на површини рачунара ометају блиски контакт између течног силикона и рачунара.
2. Недовољна површинска енергија: ПЦ је не-поларни материјал са малом површинском енергијом, што отежава ширење течног силикона и добро пријањање на његову површину.
3. Лоша компатибилност материјала: Хемијске структуре течног силикона и ПЦ-а се у великој мери разликују, што доводи до слабог међуфазног везивања.
4. Неправилан процес бризгања: Недовољна температура убризгавања, притисак или време задржавања спречавају силикон да у потпуности испуни микропоре на површини рачунара.
Решења за побољшање
1. Очистите површину рачунара: Обришите површину рачунара органским растварачима као што су алкохол или ацетон да бисте уклонили уље и прашину. 1. Ако остаци средства за отпуштање плесни остану на површини, мора се третирати посебним средством за чишћење.
2. Третман модификацијом површине: Поларне групе се уводе на површину ПЦ-а кроз третман плазмом, третман короном или хемијски третман да би се повећала храпавост површине и побољшала чврстоћа приањања.
3. Избор силиконских материјала са добром компатибилношћу: Течни силиконски материјали са најбољом адхезијом за ПЦ се бирају кроз тестирање, а додају се компатибилни или спојни агенси да би се побољшало међуфазно везивање.
4. Оптимизација процеса бризгања:
• Температура убризгавања: температура убризгавања течног силикона 120-180 степени, температура предгревања рачунара 80-100 степени.
• Притисак убризгавања: 30-80МПа, осигуравајући да силикон потпуно инкапсулира рачунар.
• Време држања: 5-15 секунди, омогућавајући силикону да се потпуно стврдне и стегне у калупу.
Течни силикон-Произвођач инкапсулираних рачунара за бризгање
ИИ. Површински дефекти (нпр. мехурићи, нечистоће)
Анализа узрока
1. Лоша вентилација: Неразуман дизајн структуре вентилације калупа спречава да мехурићи побегну.
2. Контаминација гумом: Загађивачи масти или уља у цевима за убризгавање или калупима оштећују вулканизациону структуру силикона.
3. Неравномерно мешање: Неравномерно мешање А/Б компоненти течног силикона доводи до непотпуног очвршћавања у одређеним областима.
Решења за побољшање
1. Оптимизујте дизајн вентилације: Дизајнирајте вентилационе канале на крају производа; користите у-вакуум технологији калупа ако је потребно.
2. Очистите калупе и цеви: Редовно чистите калупе и цеви за ињектирање толуеном да бисте избегли контаминацију мастима.
3. Обезбедите равномерно мешање: Користите систем за мешање произвођача марке, подесите брзину и притисак мешалице и додајте корак мешања ако је потребно.
ИИИ. Димензиона девијација или деформација
Анализа узрока
1. Ниска температура деформације уграђених компоненти: Температура деформације ПЦ-а је нижа од температуре вулканизације течног силикона, што узрокује деформацију ПЦ-а током вулканизације.
2. Неуједначен напон на уграђеним компонентама: Нестабилно позиционирање ПЦ-а унутар калупа доводи до неуједначеног напрезања на подручју заптивања.
3. Неразумна структура производа: Силиконски део има неуједначену структуру, при чему су неке области предебеле или претанке.
Решења за побољшање
1. Замените материјалом отпорним на-високу температуру: Изаберите ПЦ материјал са температуром деформације вишом од температуре вулканизације течног силикона.
2. Подесите тачке напрезања уграђених објеката: Обезбедите стабилно и поуздано позиционирање рачунара унутар калупа, са уравнотеженим напрезањем.
3. Оптимизујте структуру производа: Учините структуру силиконских делова уједначеном, избегавајући подручја која су предебела или претанка.
ИВ. Непотпуно очвршћавање
Анализа узрока
1. Прениска температура: температура вулканизације испод 110-150 степени утиче на ефекат очвршћавања.
2. Недовољно време вулканизације: Време вулканизације је прекратко, што спречава потпуно очвршћавање.
3. Температура гумене мешавине је прениска: Коришћење расхлађене гумене мешавине директно на прениској температури утиче на очвршћавање.
Решења за побољшање
1. Повећајте температуру калупа: Пратите температуру калупа и на одговарајући начин је повећајте до одговарајућег опсега.
2. Продужите време вулканизације: Продужите време вулканизације у складу са стварном ситуацијом.
3. Претходно загревање адхезивне масе: Расхлађене лепкове смесе треба оставити да одстоје на собној температури неко време пре употребе.
В. Разлика у боји или мрље
Анализа узрока
1. Неравномерно мешање боје: Неравномерно мешање боје и силикона доводи до недоследних боја.
2. Контаминација адхезивне масе или калупа: Нечистоће у адхезивној маси или калупу утичу на боју производа.
Решења за побољшање
1. Замените боју: Користите боју коју је обезбедио произвођач лепка да бисте обезбедили једнолично мешање.
2. Очистите калуп и лепак: Редовно чистите калуп и користите чист лепак за производњу.
ВИ. Тешко деформисање или оштећење производа
Анализа узрока
1. Неправилна употреба средства за одвајање: Средство за одвајање хемијски реагује са лепком, узрокујући неуспех везивања.
2. Неадекватан дизајн калупа: Недовољна прецизност или хабање на површини одвајања калупа доводи до потешкоћа у вађењу калупа.
Решења за побољшање
1. Замените средство за одвајање: Одаберите средство за одвајање компатибилно са лепком или смањите употребу средства за одвајање.
2. Побољшајте прецизност калупа: Побољшајте прецизност обраде калупа, додајте жлебове за преливање и избегавајте блиц.
ВИИ. Ниска ефикасност производње
Анализа узрока
1. Прекомерно време вулканизације: Неправилна контрола температуре или времена очвршћавања доводи до ниске ефикасности производње.
2. Нестабилан процес: Велике флуктуације у параметрима бризгања резултирају ниском стопом квалификације производа.
Решења за побољшање
1. Оптимизујте услове очвршћавања: Одредите оптималну температуру и време очвршћавања кроз експерименте да бисте побољшали ефикасност производње.
2. Стабилизирајте параметре процеса: Усвојите ПИД систем за контролу температуре како бисте осигурали да су флуктуације температуре калупа мање од ±1 степен, побољшавајући стабилност процеса.
