Како се бавити уобичајеним проблемима у процесу оптимизације параметара процеса убризгавања у ињекцији?

У процесу оптимизације процеса параметара машина за бризгање, уобичајени проблеми углавном се фокусирају на недостатке квалитета производа, ниску ефикасност производње, недовољну стабилност опреме итд. {. Следеће су методе лечења и кораци за разне заједничке проблеме:
И . класификација уобичајених проблема и мера за лечење
1. проблеми у вези са температуром
Проблематичне манифестације: Велике флуктуације у температури бачве, велико одступање између стварне температуре и постављене вредности, локално прегревање или преплаћеност .
Могући узроци:
Неуспјех сензора температуре (термоелумера) или лоши контакт;
Оштећење завојнице за гријање, недовољно грејно напајање или лоше расипање топлоте;
Подешавања параметра неправилног температуре регулатора (као што су незналибрирани ПИД параметри) .
Решења:
Неуспјех сензора: Зауставите машину да бисте проверили везу сензора, замените оштећену термоелогру и калибрирајте температуру (мерите температуру на површини (мерите температуру барела са инфрацрвеним термометром и упоредите приказану вредност);
Проблеми са грејањем / грејањем: Проверите вредност отпорности на завојницу за грејање, замените завојнице за грејање, очистите вентилатор за хлађење или хлађење вентилатора или осигурајте да систем температуре контролише сензитивно;
Оптимизација параметара температуре: Поновно подешавање ПИД параметара (пропорционални, интегрални, диференцијални коефицијенти) да бисте смањили температурни прекривач или заостајање .
2. Проблеми са притиском и брзином
Проблем Манифестације: Недовољно пуњење (кратак снимак), Фласх (Бурр), скупљање (депресија), очигледно заваривање линије .
Могући узроци:
Притисак / брзина убризгавања је превисоко или прениско;
Неправилно средство за задржавање / време;
Дизајн канала за лоше калуп калупа:.
Решења:
Недовољно пуњење: Постепено повећава брзину убризгавања или притиска (повећати 5% -10% сваки пут), проверите сирову материјалну флуидност (да ли је недовољно осушена или деградирана) и чисти канал калупа;
Фласх: Смањите притисак / брзину убризгавања, проверите да ли је сила стезања калупа довољна и исправна површинска носила на плочилу
Скупљање: Повећати притисак и време задржавања, продужите време хлађења и смањите температуру бачве (да бисте избегли прекомерно ширење топљења);
Лине за заваривање: Повећајте температуру материјала или температуру калупа, подесите положај нахране и додајте утрове за одзрачивање калупа .
3. Проблеми са хлађењем и временским параметом
Проблематичне манифестације: Превише дугогодишње време циклуса (ниска ефикасност), деформација производа и нестабилне величине .
Могући разлози:
Време хлађења је предуго или прекратко;
Неправилни дизајн круга воде за хлађење калупа (неравномерно локално хлађење);
Вријеме избацивања је прерано или притисак избацивања је неуједначен .
Решења:
Оптимизирајте време хлађења: Одредите минимално време хлађења кроз "методу кратког снимања" (на основу производа који се не деформише и избацивање без депресије), равнотежа ефикасности и квалитета биланса;
Побољшајте систем хлађења: Очистите круг воде за калупи, проверите проток расхладне течности (препоручује се да температура воде је 5-10 степен ниже од температуре калупа) и модификовати распоред воде ако је потребно;
Подесите параметре избацивања: време за избацивање избацивања, повећајте подручје контакта за избацивање и избегавајте деформацију узроковану прекомерним притиском избацивања .
4. Сировина и опрема за подударање проблема
Манифестација проблема: разградња сировина (паљење, црначке тачке), лоша пластификација (остатак честица), вијчано трошење .
Могући разлози:
Температура бачве је превисока или брзина вијка је пребрзо;
Индекс топљења сировина (МИ) не одговара дизајну вијака опреме;
Вијак / бачва траже доводи до смањене ефикасности пластификације .
Решење:
Спречите деградацију: Смањите температуру бачве (посебно предње температуре), смањите притисак вијчаног притиска и избегавајте сировине да остану у барели предуго (проверите преостали износ убризгавања);
Побољшати пластификацију: Подесите брзину вијака према карактеристикама сировина (маска брзина за велике мировне материјале, велике брзине за ниске МИ), редовно проверавајте вијак и замените ако је потребно;
Сушење сировина: Осигурати да садржај влаге у сировишту испуњава захтеве (попут најлона мора бити осушено на мање од 0 {{1} 1%) како би се избегли мехурићи или деградација узрокована влагом.
5. Димензионална тачност и проблеми са стабилношћу
Проблем Манифестација: Величина производа флуктуира увелике и прелази распон толеранције .
Могући узроци:
Флуктуације температуре калупа;
Недоследни притисак / време задржавања;
Промјене температуре околине или вибрације опреме .
Решење:
Стабилизовати температуру калупа: Користите регулатор температуре калупа за контролу температуре калупа (тачност ± 1 степен) како би се избегле драстичне промене у температури радионице;
Стандардизујте параметре под притиском: Одредите најбољи кривуљ под притиском (сегментирани под притиском) кроз вишеструке суђења за пресуде, снимање и параметре закључавања;
Стабилност опреме: Проверите да ли су вијци за базе машине лабави, да ли је притисак хидрауличког система стабилан и редовно одржава серво мотор или хидрауличну пумпу .
2. Систематски проток обраде
Локација проблема и снимање података:
Након што се нађе проблем, одмах бележите тренутне параметре процеса (температура, притисак, време, вијчани положај итд. .), карактеристике оштећења производа и учесталост појаве;
Користите СПЦ (Статистичка контрола процеса) Алати за анализу података и препознати корелацију између флуктуација параметара и оштећења .
Метода подешавања појединачног фактора:
Сваки пут мењајте један параметар (као што је температуру или притисак) и контролишете опсег промене у року од 5% -10% да бисте избегли компликовање проблема узрокованих истовремено подешавањем више параметара;
Произвести бар 5-10 узорке након сваког прилагођавања да потврдите да ли је оштећење побољшао .
Оптимизација уз помоћ алата:
Анализа калупа: Симулирајте поступак пуњења и хлађења пре суђења за преливање за предвиђање потенцијалних проблема (као што су линије за заваривање и скупљање);
Експериментални дизајн: Одредите оптималну комбинацију тастера (као што је температура, притисак, притисак, хлађење) кроз ортогоналне експерименте како би се смањио број суђења и грешке;
Мониторинг мреже опреме: Користите интелигентни систем машина за убризгавање да бисте пратили флуктуације параметара у реалном времену и поставили ненормалне аларме (као што је гашење када температура прелази ± 5 степени) .
Акумулација тима и искуства:
Комуницирајте са инжењерима у облику плијесни и добављачима сировина да бисте елиминисали дизајн калупа или материјалних проблема;
Успоставити "библиотеку предмета за оптимизацију процеса параметара" за снимање историјских проблема и решења за брзо преузимање и обуку нових запослених .
Превентивно одржавање:
Редовно калибрирати температурни сензори и сензори притиска (препоручује се једном квартал);
Развити планове за одржавање опреме (као што су циклус чишћења зуба, фреквенција подмазивања калупа) како би се избегло губитак параметара услед старења опреме .
Иии . резиме
Да би се решили са проблемима у оптимизацији параметара процеса убризгавања, потребно је пратити логику "Локација проблема → Анализирајући узроке → Стандардни резултати → Стандардни резултати" и направите систематске карактеристике, у оквиру субјективног искуства и методама подмазаним на субјективно и методама под називом да се смањимо на субјективно искуство и методама подмазаним на уређајима и тимским радним радом. Флуктуације и квалитетни ризици из корена . крајњи циљ је оптимизација ефикасности и трошкова производње и трошкове током осигуравања квалитета производа .