Подешавање и оптимизација температуре процеса екструзије ПВЦ-а

ИИ. Мерило за оптимизацију температуре процеса
Да бисмо оптимизовали температуру процеса екструзије, прво треба да разумемо и савладамо мерило за подешавање температуре процеса. Пракса масовне производње је доказала да се следећа три услова могу користити као мерила:
2. 1. Термичка стабилност ПВЦ смоле: ПВЦ смола је термоосетљиви полимер. Чиста ПВЦ смола почиње да се разграђује на 100 степени, а деградација се убрзава на 150 степени. Напротив, ПВЦ је почео да прелази из стакластог стања у вискоеластично стање на 160 степени. Због тога се чиста ПВЦ смола не може директно обрађивати, а термичка стабилност смоле се мора побољшати додавањем топлотног стабилизатора. Генерално, тест стабилизатора ПВЦ смоле се изводи на 180 степени, 30 мин и 200 степени, 20 мин. Стога, температура и време пластификације ПВЦ смоле не би требало да прелазе овај опсег.
2. 2. Степен пластификације: Степен пластификације, такође познат као степен гела. У ПВЦ пластици, степен пластификације је знак степена кристализације производа и степена фузије примарних честица ПВЦ-а. Велики број података истраживања и испитивања показује да је отпорност на удар немодификованог ПВЦ-У најјача када је пластичност 60 процената - 65 процената, односно примарне честице у производу нису у потпуности пластифициране, а само већи део фузије, а отпорност на ломљење је највећа када је пластичност 60 процената, а издужење при прекиду је највеће када је пластичност 65 процената. Када је температура топљења испод 150 степени, степен пластификације је нула; Када је температура топљења испод 190 степени, примарне честице у производу су јасно видљиве, а степен пластификације је испод 45 процената; Када је температура топљења око 200 степени, већина граница примарних честица у производу нестаје, видљиво је само неколико примарних честица, а степен пластификације је 70 процената; Када је температура топљења изнад 200 степени, примарне честице производа су у потпуности пластифициране, а степен пластификације може достићи и више од 80 процената.
2. 3. Температура обраде ЦПЕ мешавине система: сви ПВЦ производи наше компаније су ојачани и модификовани додавањем ЦПЕ мешавине, док је температурни опсег ЦПЕ модификатора удара релативно узак. Велики број тестова је доказао да производи формирани од ЦПЕ модификованог ПВЦ-а на 190 степени и 200 степени имају веома различиту микроскопску морфологију. На 190 степени, честице модификатора формирале су мрежну структуру која покрива примарне честице ПВЦ-а, које могу да добију добру отпорност на ударце и ефекат каљења; На 200 степени, примарне честице ПВЦ-а су се потпуно истопиле, структура мреже је нестала и променила се у сфере, које су распршене у матрици ПВЦ смоле, што је резултирало значајним падом отпорности на удар. Из горње дискусије се може видети да су услови обраде ПВЦ-а модификованог мешањем ЦПЕ релативно тешки. Истовремено, ПВЦ пластика је „неодређени“ полимер, а деградација ПВЦ-а није повезана само са температуром већ и са временом. Што је температура виша, време деградације је краће. Што је температура нижа, то је дуже време разградње. Температуру топљења навојне цеви треба контролисати између 180 степени и 185 степени (овде треба напоменути да се то односи на температуру топљења, а не на приказану температуру цеви за навој, која је веома различита), како би се спречило распадање растопљене високе температуре услед дугог боравка у машини. Преостала разлика у температури топљења је завршена помоћу калупа, а температуру растаљеног дела матрице треба контролисати на 190 степени ~200 степени или више, тако да се талина може екструдирати из калупа у тренутку постизања оптималног степена пластификације , како би се реализовало обликовање из стања оптималног степена пластификације без распадања услед дугог времена високе температуре.
ИИИ. Подешавање температуре процеса
Специфична подешавања температуре за сваки део навојне цеви екструдера, спојног језгра и калупа су како следи:
3. 1. Feeding section: l85 ℃ - 195 ℃, depending on the shear performance of the extruder and the size of the extrusion volume, to ensure that the displayed temperature is at least>185 степени; Што је већа запремина екструзије, потребна је виша температура, тако да се прах може брзо загрејати и витрифицирати у мале комаде. Навојна цев и дренажна цев наше компаније екструдирају се великом брзином, посебно цев са навојем, која није произведена тако брзом брзином у подацима које сам консултовао. Због тога је температура напојног дела цеви са навојем и опреме за екструзију чврстих цеви наше компаније изузетно висока, углавном изнад 195 степени. Неке машине чак достижу 210 степени - 220 степени, док је стварна унутрашња температура материјала само између 100 степени - 130 степени, температура потребна за витрификацију може се приближити само за око 150 степени на крају храњења одељак.
3. 2. Компресијски пресек: углавном 180 степени; Такође се може побољшати на одговарајући начин према стварној брзини екструзије. Производња цеви са навојем у нашој компанији је више од 180 степени у овој секцији, а производња дренажних цеви достиже 190 степени - 195 степени, што је око 180 степени.
3. 3. Секција топљења: углавном 180 степени; Такође се може побољшати на одговарајући начин према стварној брзини екструзије. Производња цеви са навојем у нашој компанији је више од 180 степени у овој секцији, а производња дренажних цеви достиже 190 степени - 195 степени, што је око 180 степени.
3. 4. Секција за дозирање: температура мерне секције је веома важна у целом процесу екструзије, а њена важност је у извесном смислу чак и већа од оне секције за храњење. Температуру генерално треба подесити на 170 степени ~180 степени, у зависности од смицања екструдера и величине запремине екструзије, како би се осигурало да је приказана температура мања или једнака л85 степени. Због високе топлоте смицања у одељку за дозирање, лако је изазвати пораст температуре топљења, а висока температура топљења ће убрзати разлагање ПВЦ-а да би се формирале жуте линије, линије промене боје, пене и други услови који утичу на квалитет производа. Због тога се температура завртња и брзина храњења могу засебно подесити ако је потребно.
3. 5. Температура тела матрице за екструзију: Подешавање температуре тела матрице за екструзију је релативно једноставно, углавном да би се спречило хлађење растопа у телу матрице, које је генерално подешено на око 185 степени. У процесу производње већине производа, подешавање температуре у овом опсегу није проблем, а неки производи (мехови) су виши од овога и достижу 190 степени.
3. 6. Температура пресека матрице: 190 степени ~210 степени, у зависности од светлине површине и притиска екструзије производа током екструзије. Уопштено говорећи, подизање температуре матрице може на одговарајући начин побољшати сјај површине производа, а такође може смањити унутрашњи притисак екструдера до одређене мере. Када се унутрашњи притисак екструдера смањи, трење и сила смицања ће се природно смањити. Другим речима, одговарајуће повећање температуре матрице може смањити стварање трења и топлоте смицања унутар екструдера (када су унутрашње трење и топлота смицања превелики), и обрнуто. Наша компанија се бави производњом ПВЦ екструзије више од 20 година. Међу њима је било неколико искусних оператера екструзије, од којих је већина познавала производни процес да задовољи потребе производа подешавањем температуре матрице.
ИВ. Механизам оптимизације температуре процеса
У складу са специфичним функцијама сваке грејне секције, конусни екструдер са два пужа се користи за производњу ПВЦ-У екструзије. Цео процес се може грубо поделити на три области: грејање, константна температура и очување топлоте. Грејање и константна температура су углавном у екструдеру, који је подељен на два релативно независна и међусобно повезана дела са издувним отвором као границом. Процес очувања топлоте се састоји од спојног језгра, калупа за екструзију и калупа за екструзију. Овде прво треба да разумете да постоје две врсте извора топлоте у процесу екструзије ПВЦ-У, један је спољашња топлота коју обезбеђује електрични грејач, а друга је унутрашња топлота која се ствара резањем, каландром и трењем ПВЦ-а. -У материјал помоћу двоструког завртња и трење између ПВЦ-У компоненти. Два извора топлоте играју различите улоге у различитим фазама екструзије. Уређај за контролу температуре контролише само спољашњу топлоту. Температуру главе екструдера и калупа без унутрашње топлоте је генерално лако контролисати (неки параметри неконвенционалне екструзионе матрице ће такође производити унутрашњу топлоту); Компресиони део са унутрашњом топлотом и снажним ефектом смицања, који није премашио захтев за пластификацијом материјала, и део за топљење који углавном служи за издувне гасове, релативно су стабилни и лаки за контролу. Смицање је релативно слабо, углавном се ослања на спољашње грејање, али је спољно грејање тешко да испуни захтеве за пластификацију материјала у секцији за храњење (посебно за екструдере са ниском конфигурацијом спољашње грејне снаге); Део за мерење где је топлота смицања премашила захтев за пластификацијом материјала често није контролисан уређајем за контролу температуре. Стога, у контроли температуре целог процеса екструзије, део за храњење и део за дозирање су кључне и тешке тачке контроле температуре. Главно тело контроле екструзије је температура материјала, а не температура навојне цеви и матрице. Подешавање температуре је само средство, а температура приказа има различит одговарајући однос са температуром материјала под различитим радним условима (температура материјала у одељку за храњење је нижа од температуре приказа, а температура материјала у делу за дозирање је виша од температура на екрану). Поред односа између положаја уградње термоелемента, температура на дисплеју може само делимично да одражава температуру материјала, и представља само основу и мерило за подешавање температуре. Механизам подешавања температуре и кључне тачке сваког одељка су детаљно описани у наставку.
4.1. Температура одељка за храњење: део за храњење је температура навојне цеви коју преноси електрични грејач, а приказана температура је температура навојне цеви, а не температура материјала. Температура материјала је често много нижа од приказане температуре. Када материјал тек улази у екструдер кроз пуж за пуњење, температура је само око 30 степени - 40 степени, а пораст температуре материјала из зоне смицања коју генерише пуж је такође далеко од пластификације (витрификације) температура. Истовремено, материјал ће проћи кроз издувни отвор кроз део за компресију, а материјал треба да заврши процес трансформације из стакластог стања у стање вискозног протока у области грејања. Материјал мора бити у основи "наранџаста кора", без прашкастих супстанци и чврсто омотан на површини жлеба за шрафове. Није дозвољено да се евакуише из вентилационог отвора или блокира вакуумом. Стога је функција одељка за храњење да се фокусира на спољашње грејање. Подешена температура треба да буде што виша како би електрични грејни прстен могао да обезбеди довољно спољашње топлоте за материјал. У овом тренутку, електрични грејач се често покреће и зауставља, чак и без заустављања. Пошто материјал улази у одељак за пуњење, још увек постоји временски период пре него што се истисне из калупа, а како би се спречило да се материјал „премости” на улазу за пуњење или да се „лепи за зид” у машини, подешена температура не би требало да буде превисока, а температура на екрану треба да буде изнад 185 степени. Иако је температура подешавања одељка за храњење нижа, на пример, температура подешавања је око 170 степени или чак нижа, такође може производити производе са интерним стандардима квалитета. Међутим, због релативно мале количине доведене спољне топлоте, превише ослањања на топлоту смицања да би се подигла температура топљења повећаће хабање навојне цеви, што ће утицати на радни век навојне цеви екструдера. Кроз наше дугогодишње посматрање одржавања опреме за екструзију, установљено је да ће након само једне или две године (неке чак и мање од једне године) употребе, навојна цев имати озбиљно хабање. Највећи део хабања је концентрисан у првом завртњу са једном главом или другом завртњу са једном главом после завртња са две главе са високим степеном компресије, као и широком радном подручју мерног дела, са максималним хабањем од 2 мм. ~3 мм, у овом тренутку ће бити жута линија у производњи екструзије (због повратног тока материјала, време задржавања под високом температуром је предуго). Ако се зазор подеси, у производу ће се појавити црна линија и опрема ће производити ненормалну буку због локалног трења оштре тачке између завртња и цеви завртња, што не може нормално да ради, тако да цев и завртањ морају бити замењени. Иако је појава овог феномена уско повезана са неправилним методама обраде челика и топлотног третмана које је усвојио произвођач, важан разлог је то што је температура екструзије подешена прениско, што резултира релативно јаким смицањем ових делова и повећаним хабањем. Виша подешена температура у одељку за храњење не само да погодује топљењу материјала, већ такође може у потпуности искористити спољну топлоту како би се смањило хабање екструдера услед смицања. Много праксе је показало да под претпоставком константног довода, брзине екструзије и температуре подешавања дозног дела, правилно повећање температуре подешавања секције за дозирање може ефикасно смањити температурну разлику између приказане температуре и подешене температуре дозатора. секција, што у потпуности показује да температура секције за храњење игра улогу у прилагођавању топлоте смицања до одређене мере.
4. 2. Температура компресијског дела: када материјал уђе у компресијски одељак са великом силом смицања, температура брзо расте под дејством силе смицања завртња. Виша подешена температура помаже у смањењу вискозности материјала и убрзавању течности. Као и одељак за храњење, може смањити штету од топлоте смицања.
4. 3. Температура секције топљења: материјали у одељку за топљење су у основи растопљени. Због промене запремине утора завртња (углавном је компресија мањи од 1), притисак топљења се нагло смањује, што може дати пуну игру функцијама константне температуре и издувних гасова. Подешена температура је у складу са или мало виша од пресека компресије, што помаже да се спречи хлађење растопа, јер ће смањење притиска растопа учинити да температура растопа такође показује опадајући тренд.
4.4 Температура одељка за дозирање: температура приказана у делу за дозирање није температура материјала. То је само температура којом се материјал под дејством топлоте смицања преноси на буре завртња. Температура материјала је често виша од приказане температуре. Сврха подешавања температуре није да се обезбеди спољна топлота, већ углавном да се на време заустави спољно грејање и да се користи уређај за хлађење вијчане цеви и правилно подешавање температуре вијчаног уља за пренос вишка топлоте како би се спречило распадање материјала. Неки од расхладних уређаја у озбиљно истрошеном делу цеви са шрафом биће у дуготрајном радном стању убрзо након покретања опреме, тако да једва задржавају температуру од пораста. Према томе, подешена температура не би требало да буде превисока, а температура на екрану треба да буде мања или једнака л85 степени. Када је запремина екструзије премала, а температура на дисплеју прениска, подешена температура цеви завртња и завртња или брзина додавања могу се повећати како би се повећало смицање.
4. 5 Температура спојног језгра и калупа за екструзију: талина улази у језгро улива, била је потпуно у стању растапања и почела је да се мења од спиралног кретања променљиве брзине и притиска у равномерно линеарно кретање, и притисак растопа се успоставља кроз матрицу како би температура, вискозитет и брзина протока били уједначенији, и да би се направила коначна припрема за обликовање производа. Због промене правца кретања, успостављање притиска растопљене треба да жртвује одређену количину енергије. Истовремено, унутрашња топлота створена смицањем у овом региону више не постоји. Због тога температуру треба подесити на вишу да би се успорио губитак топлоте материјала. Према великом броју индустријских докумената које сам консултовао, постоје велике разлике у мишљењима о подешавању температуре ушћа у језгру у индустрији. Неки људи заговарају да се температура језгра ушћа треба подесити између 165 степени и 175 степени. Они верују да ће повећање температуре подешавања сливног језгра довести до смањења снаге главне машине и притиска топљења паризона, чиме ће утицати на физичка и хемијска својства екструзијских производа. Према мојој стварној анализи производње и тестирању, то је заправо грешка, јер да ли да се обезбеди или одведе топлота није у потпуности одређена задатом температуром, већ се углавном односи на разлику између стварне температуре грејног објекта и задате температуре. Када је подешена температура много виша од температуре материјала, као температура материјала у одељку за храњење, повећање подешене температуре може обезбедити велику количину спољашње топлоте за материјал; Када је подешена температура нижа од температуре материјала, она не само да не загрева материјал, већ има и улогу хлађења. Као што је раније поменуто, стварна температура растопа која пролази кроз одељак за мерење је виша од приказане температуре. Ако је приказана температура око 185 степени, температура материјала је такође око 190 степени. Сврха подешавања температуре спојног језгра и калупа није загревање, већ заштита топлоте растопа од губитка услед ниске температуре спојног језгра и калупа. У исто време, када се растопина екструдира у машини, брзина протока растопа у близини пужног бурета биће нижа од централне брзине растопа услед трења о унутрашњи зид цеви пужа, а тако наступиће такозвани „маргинални” ефекат. Због тога, виша подешена температура може ефикасно регулисати брзину протока дела растопа. Када је подешена температура нижа од стварне температуре растопа на ушћу језгра, талина неће добити само спољну топлоту, већ ће бити у стању потпуног одвођења топлоте, површински проток талине ће се успорити, а неравномерно проток са топљеном језгром ће утицати на квалитет обликовања производа за екструзију калупа. Чак и на деловима са великим отпором проточног пресека конуса за одвођење матрице, постоји жута линија због задржавања материјала. Наравно, подизање температуре подешавања уличног језгра је за температуру топљења мерне секције. Подешена температура језгра ушћа је превисока, а површински ток талине је пребрз, што ће такође учинити брзину протока попречног пресека неуједначеном. Други верују да (већина оператера наше компаније такође верује у то): постављање више температуре уличног језгра ће довести до „залепљења“ уличног језгра. У ствари, "паста" уличног језгра је углавном узрокована ниским завршним слојем унутрашњег зида уличног језгра, неравнинама спојног дела или постојањем прелазног рамена, што узрокује задржавање материјала или неуспех затегните спојне завртње након покретања и пораста температуре, као и зазор прикључног дела који није узрокован високом задатом температуром. Да би се спречило стварање пасте за језгро салива, несумњиво је погрешно намерно смањивати температуру подешавања конфлуентног језгра. Прениска температура у језгру ће довести до тога да се материјал близу зида ушћа у језгру

В. Екструзија преоптерећења, температурно неконтролисано стање и противмере
Горња нова идеја заснива се на претпоставци да се температура контролише у нормалним условима екструзије. Ако ефикасност екструзије није правилно побољшана, такође ће се десити да је снабдевање топлотом у одељку за храњење тешко да задовољи потребе за топлотом за пластификацију материјала, а температура се не контролише, која је често нижа од подешене температуре. Материјал се не пластификује добро из отвора за вентилацију, а још увек постоји нешто праха који се евакуише из отвора за вентилацију вакуумом; У овом тренутку, већина оператера ће повећати температуру задњег дела да би то надокнадила. Штета компресијског и топљеног дела није велика, али је главна штета у мерном делу. Укупна топлота мерне секције првобитно премашује захтев за топлотом константне температуре топљења, што је узроковано великим повећањем топлоте трења смицања мерне секције узроковане повећањем брзине екструзије, што чини температуру приказа неконтролисаном, често виша од подешене температуре, што доводи до локалног прегревања и распадања екструдираних производа. Ова појава се мења са повећањем ефикасности екструзије. Што је већа ефикасност екструзије, већа је разлика између подешене температуре и приказане температуре, а штетне последице су озбиљније. Ова појава је посебно изражена за екструдере са ниском топлотом смицања пужа или спољашњом снагом грејања у секцији за довод. Када се температура дисплеја не контролише подешеном температуром, такозваном оптимизацијом процеса је тешко постићи стварне резултате. Горе наведени феномен је знак неравнотеже између снабдевања топлотом екструдера и топлоте потребне за пластификацију материјала. Температурна разлика између подешене температуре секције за храњење и приказане температуре је знак степена недостатка спољашњег грејања или топлоте смицања. Температурна разлика између подешене температуре мерне секције и приказане температуре је знак степена смичног вишка топлоте. Тренутно је екструдер произведен у Кини предузео две мере како би ускладио топлоту у секцији за храњење: једна је да повећа снагу грејног прстена, на пример, конфигурацију снаге секције за напајање конусног двоструког 65/132 пужни екструдер је достигао 9 кВ; Други је да се реформише структура навоја завртња и постави навој са једном главом након двоглавог навоја у делу за довод или компресијском делу како би се ефективно побољшао однос компресије жлеба завртња. Недостатак довода топлоте у доводној секцији екструдера је значајно побољшан него у прошлости. Међутим, вишак топлоте смицања у делу за дозирање и даље ограничава побољшање ефикасности екструзије. Такође смо спровели посебна истраживања о овом питању. Сада сви наши екструдери користе двоструке шрафове који су посебно прилагођени, а њихови параметри су прилагођени како би се на одговарајући начин повећао размак између секције за дозирање и пужа како би се прилагодили нашем екструзији ултра-велике брзине. Поред структуре завртња, на топлоту смицања директно утиче и однос брзине довода и брзине екструзије. Када је подешена температура мерног дела смањена, калем за грејање је престао да се греје, уређај за хлађење не престаје да ради, а контрола температуре на екрану је неважећа, одговарајуће мере се могу предузети према следећим процедурама како би се ефикасно смањио приказ температуре мерног дела:
5. 1. Први је да се смањи подешена температура завртња, која може пренети вишак топлоте смицања мерног дела хлађењем уља. Међутим, снижавање подешене температуре завртња ће такође смањити температуру материјала у секцији за храњење. Када је снага грејног намотаја конфигурисаног у делу за храњење екструдера ниска, подешену температуру вијка треба смањити и узети у обзир потребу за контролом температуре у секцији за храњење.
5. 2. Други је да се правилно смањи брзина храњења, што може смањити топлоту смицања (зовемо смањење обртног момента). То је ефикасно средство за подешавање топлоте смицања повећањем или смањењем брзине довода под условом одређене брзине шрафова екструдера. Међутим, смањење брзине довода ће такође смањити температуру материјала у одељку за храњење. Потреба за топлотом смицања материјала у секцији за пуњење и одељку за дозирање је контрадикторна. Као и код подешавања температуре вијка, када је снага грејног намотаја конфигурисаног у делу за храњење екструдера ниска, треба смањити брзину довода, а такође треба узети у обзир потребу за контролом температуре у секцији за храњење. Истовремено, прекомерно смањење брзине довода ће довести до тога да талина у делу за дозирање неће у потпуности обавити жлеб завртња, што ће такође повећати хабање навоја и цеви завртња, што ће резултирати тзв. пометање“ (и прекомерно хабање средњег дела навојне цеви).
5. 3. Треће је да се правилно смањи однос брзине екструзије и брзине довода. Брзина увлачења и брзина екструзије су концепти који се односе на запремину екструзије и имају различите функције. Брзина храњења треба да буде усклађена са спољним доводом топлоте да би се подесила топлота смицања и степен пластифицирања материјала; Брзина екструзије треба да буде усклађена са брзином вуче да би се подесила запремина екструзије и дебљина зида. Када се брзина храњења користи за подешавање температуре приказа дозног дијела, а температура приказа одјељка за храњење се не може узети у обзир, потребно је смањити однос брзине екструзије и брзине дозирања. С једне стране, смањује смичну топлоту растопа у одељку за дозирање, а са друге стране, продужава време задржавања материјала у одељку за пуњење како би се олакшала пластификација. Треба истаћи да смањење задате температуре мерне секције углавном служи за контролу топлоте смицања и спречавање деградације материјала, а не за постављање температуре на што нижу могућу мјеру. Када је завојница за грејање престала да се загрева, а расхладни уређај не престане да ради, бесмислено је постављати прениску температуру. Када је температура приказана у делу за мерење виша од подешене температуре, али у опсегу од 185 степени, она је такође унутар нормалног опсега и није потребно подешавање. Када екструдер производи производе мале величине, запремина екструзије је мала, што резултира премало топлоте смицања. Када је температура приказана у одељку за дозирање нижа од 180 степени, такође је потребно благовремено повећати подешену температуру или брзину довода цеви и завртња у складу са ситуацијом, како би температура материјала увек радила на идеалном температурно подручје. Када је дозвољен однос компресије сваког дела вијка екструдера, повећање брзине довода може играти улогу у топлоти смицања. Напротив, постојаће два различита резултата: када је запремина храњења већа од запремине жлеба завртња у одељку за храњење, појавиће се феномен "преливања" у отвору за храњење, што ће директно направити сировине преливање из доводне луке и падање на радни сто опреме и земљу, што ће загадити животну средину и отпадне сировине; Када је запремина жлеба завртња у делу за храњење већа од запремине секције за топљење, појавиће се феномен „преливања материјала“ из вакуумског отвора, што ће блокирати вакуумски издувни цевовод, што резултира немогућношћу издувавања, утиче на квалитет производа и немогућност нормалне производње. Стога је повећање брзине храњења такође ограничено.
ВИ. Статус квара и противмере опреме и електричних уређаја
У целом процесу екструзијске производње, осим правилног подешавања температуре, кључна је и ефикасна контрола температуре на дисплеју (температуре топљења). Поред преоптерећења екструдера, када дође до кварова опреме, електричне опреме и других кварова, приказана температура ће такође бити у неконтролисаном стању, што директно доводи до промене температуре топљења.
6. 1. Пуж и завртањ екструдера су јако истрошени, а цев и завртањ екструдера су јако истрошени, што резултира повећањем радијалног зазора, што доводи до протока материјала из области са високим притиском у област са ниским притиском током процеса екструзије, и јавља се такозвани „позитивни ток“ или „обрнути ток“. На основу структуре завртња Према анализи екструдера са бројем 2 - 2 - л - 3 - 3 глава, када се материјал креће из жлеба завртња са две главе на секцији за напајање паралелно са првом једноструком жлеб завртња са главом, почиње да се креће у серији, а притисак нагло расте; Затим се креће од жлеба завртња са једном главом у жлеб за вијке са двоструком главом у серији, и почиње да се креће паралелно. Притисак нагло пада. Када поново уђе у жлеб завртња са једном главом и почне да се креће у низу, притисак нагло расте. Када се прва и друга спирална тканина са једном главом и одговарајуће цеви за завртње истроше под дејством смицања, неки материјали могу да исцуре из спиралног жлеба са једном главом у спирални жлеб са двоструком главом на предњој страни, односно може доћи до обрнути проток дође или може доћи до цурења у спирални жлеб са три главе у задњем делу, то јест, долази до позитивног протока; Када талина тече из већег жлеба завртња на три краја одсека за топљење у мањи жлеб за завртње на три краја мерног дела, услед хабања навоја завртња на одељку за дозирање и одговарајућег дела завртња буре под дејством смицања, део растопа може да исцури из жлеба за вијке на делу за дозирање у жлеб за вијке на делу за топљење, односно долази до обрнутог тока. Неправилан проток материјала или растопа, посебно обрнути ток, доводи до продуженог времена задржавања у машини, "суперпластификације" и локалне деградације, а "жута линија" ће се појавити дуж аксијалног правца производа. Стога су у овом тренутку неки искусни оператери успели да одрже континуирану екструзиону производњу смањењем задате температуре, повећањем вискозитета материјала и смањењем противструја. У ствари, овај феномен је такође уобичајен у индустрији. Такозвани "процес ултра ниске температуре" може бити првобитни разлог. Због ниске температуре топљења и неуједначене пластификације, тешко је ефикасно гарантовати квалитет екструдираних производа.
6.2. Минимални аксијални размак између два завртња је премали због неправилне обраде и монтаже вијка екструдера. Аксијални једносмерни дизајнерски зазор два завртња екструдера је генерално већи од 2 мм, али због одступања у процесу обраде, стварни импулс низа многих шрафова је само око 1 мм, односно минимални аксијални зазор сваке стране сваког функционалног пресек завртња је само 0.5мм. Ако процес монтаже није пажљиво контролисан и подешен, минимални аксијални зазор функционалног пресека може бити око 0.2мм, или чак мањи, или може доћи до борбе услед директног судара. Када екструдер ради неко време, ако је потисни лежај истрошен, такође ће доћи до аксијалног померања вијка, што ће променити аксијални зазор. То је зато што степен хабања два потисна лежаја не може бити потпуно исти. У процесу производње екструзије ће доћи до локалног прегревања. Неки такозвани стручњаци углавном усвајају метод подизања задате температуре, смањујући вискозитет материјала и повећавајући флуидност материјала да једва одржавају производњу. Такозвани "процес ултра високе температуре" такође може бити првобитни разлог. Услед високе температуре неће бити погођени само унутрашњи и спољашњи квалитет и боја производа, већ ће и делимично разлагање материјала довести до таложења хлороводоника, који ће реаговати са ултрамарином (односи се на производе са ултрамарин додат нашем профилу), што доводи до загађења оловом и промене боје производа. У исто време, хлороводоник има супер апсорпцију воде и комбинује се са водом да би се формирала хлороводонична киселина, која има снажан корозивни ефекат на опрему и калупе. Сваки пут када извадимо црни блок пасте из калупа који је уклоњен због пасте, на површини ће се појавити нешто попут капи воде након што се постави на одређено време, што су заправо мале честице хлороводоничне киселине које формира хлороводоник. упија воду у ваздуху.
6.3 Температура на дисплеју је ван контроле због квара електричног инструмента, што се може поделити на следеће ситуације
а) Термопар: Постоје отприлике две врсте кварова термоелемента. Први је да није инсталиран на месту, или има ситница у монтажном отвору и да је коло термоелемента мало кратко спојено, што не може прецизно да пренесе температуру цеви завртња. Често показује да је температура нижа од подешене температуре, што резултира континуираним загревањем, чинећи стварну температуру материјала вишом или чак пастом. Други је да је термоелемент отвореног кола (отворено коло). У овом тренутку, температура ће бити приказана у пуној скали или ће термопар бити директно приказан, што ће довести до тога да регулатор грејања престане да шаље команду за грејање. Грејач ће престати да се греје јер ће контактор бити искључен, а спори материјал неће моћи да настави производњу јер нема спољног топлотног загревања (термопар је покварен, посебно на секцији за пуњење шрафом, калупу и спојном језгру).
б) Део намотаја електричног грејача или спој са жицом је прегорео услед лошег контакта, а стварна снага грејача је смањена или директно на нулту снагу, што указује да је температура ниска. Ова појава се често јавља због честог отварања и затварања грејног прстена изван секције за храњење, па чак и дуготрајног рада. Због честе демонтаже и монтаже секције калупа, има много случајева лошег ожичења.
ц) Због честог отварања и затварања АЦ контактора, лучни лук ће се генерисати сваки пут када се отвори и затвори. Температура лучне светлости је веома висока. Можете размишљати о заваривању електричне машине за заваривање, што је типичан пример коришћења лучног светла. Светлост лука понекад изазива топљење површине контактора АЦ контактора и спајање квачила, што резултира непрекидним радом електричног грејача и високом температуром на екрану; Дуготрајно поновљено пријањање, одвајање механичке силе и поновно приањање ће постепено сагорети контакт и изазвати прекид струјног круга, због чега грејач не може да ради. Температура на дисплеју је нижа од подешене температуре.
г) Осигурач главног круга грејања је отворен или је прекидач искључен, што је углавном узроковано тренутном великом струјом коју ствара кратки спој задњег кола или грејача. У овом тренутку, иако је лампица индикатора грејања укључена, што указује на грејање, инструмент приказује број или показивач не расте већ опада, што указује да температура постаје све нижа и нижа.
6. 4 Неправилна уградња грејног прстена: грејни прстен је неправилно инсталиран и није у блиском контакту са цеви завртња или матрице, а постоји зазор, тако да се топлота грејног прстена губи и не може се пренети на цев или матрицу, а грејни прстен не престаје да ради, што указује на то да је температура и даље ниска, што утиче на пластификацију материјала. У овом случају постоји и опасност од прегоревања грејача, па треба посветити довољно пажње уградњи грејача
6.5 Лош вакуумски издув: степен вакуума је пренизак или је издувни отвор блокиран материјалом, а издувни гас је лош, што узрокује да материјал носи ваздух или испарљиве материје, што не само да утиче на пластификацију материјала, већ и узрокује производ да се пени.
6.6 Температура завртња: Такозвана температура завртња није стварна температура завртња, већ температура високотемпературног уља за пренос топлоте достављеног помоћу вијчане уљне пумпе у вијак за проток. Нека опрема је једноставно означена као "температура вијчаног уља". Постоје две врсте абнормалних стања. Први је да је коло уља блокирано и да нема уља у вијку. Због чињенице да је брзина производње генерално пребрза, већина функција загревања вијчаног уља је искључена. У овом тренутку, приказ температуре вијчаног уља је често веома низак, око 50 степени (јер уље високе температуре уопште не тече из завртња, температура сваког дела вијка је иста као и температура материјала у свакој секцији), Ово је резултирало губитком функције завртња и немогућношћу имплементације функције усмерене регулације температуре, што је резултирало ниском температуром приказа у секцији за храњење и неконтролисаном температуром приказа мерне секције. Друга је блокада воде. Пошто водени круг хлади уљни круг и његова функција је да одведе вишак топлоте из круга уља из завртња, блокаду воденог круга није тако лако пронаћи као блокаду круга уља, а штета није тако велика, али и даље може да произведе топлоту коју одводи уљни круг која се не може емитовати, што доводи до постепеног пораста температуре резервоара за уље високе температуре, што се не може контролисати, и коначно губљења топлоте и температуре регулациона функција, резервисана је само функција балансирања температуре секције за храњење и секције за дозирање. Превисока температура уља ће такође проузроковати оштећење уљног кола, високотемпературног електромагнетног вентила и заптивке пумпе за уље (углавном флуорогуме), што ће резултирати цурењем уља за пренос топлоте високе температуре, које не само да троши високотемпературно уље већ и загађује радно окружење. Може се видети да у циљу спровођења оптималног подешавања и контроле температуре процеса екструзије, прво мора да се гарантује квалитет рада екструдера и система за контролу температуре.
6. 7 Замена завртња: Пре замене новог завртња, квалитет обраде мора бити стриктно прихваћен, а монтажа мора бити обављена пажљиво како би се осигурало да је минимални радијални и аксијални зазор склопа завртња у најбољем стању; Када екструдер ради неко време, радијални зазор између завртња и цеви завртња ће се редовно подешавати, истрошени делови ће се постепено пренети, а простор за хабање ће се проширити како би се побољшао радни век цеви завртња и вијак екструдера; Редовно проверавајте да ли се потисни лежај екструдера креће у серији и поправљајте га на време. Када су цев и завртањ максимално истрошени, ажурирајте их и поправите на време; Када је систем за контролу температуре ван контроле, узрок треба да се открије и да се на време реши како би се спречио рад са болестима; Приликом постављања намотаја за грејање, пазите да га држите равном и близу цеви завртња, спојног језгра и матрице, без отвора за расипање топлоте; Током екструзионе производње, потребно је пажљиво пратити да ли је издувни отвор блокиран? Да ли је вакуум пренизак? Правовремено решавајте све пронађене абнормалности; Када је приказана температура завртња висока или ниска и ван контроле, водови за расхладну воду и уље треба да буду деблокирани у било ком тренутку како би се осигурало да температура на екрану иде дуж идеалне стазе.
ВИИ. Сировине, формула, гњечење и други утицајни фактори и противмере
Промене у сировинама, формули, мешању и другим факторима ће утицати на пластификацију ПВЦ-У материјала.
7.1 Сирови материјал: молекуларна тежина ПВЦ смоле је превисока или прениска, што директно утиче на пластичност растопа. Смола са малом молекулском тежином има већи степен пластификације од смоле са високом молекулском тежином. Стога, ако је сировина помешана или има свој проблем са квалитетом, подручје дистрибуције молекулске тежине је прешироко, што је несумњиво погубно за екструзијску производњу ПВЦ-У. Према стварној производној ситуацији, с обзиром на потешкоће у производњи и свеобухватне перформансе производа, сви екструдирани производи су растресита СГ5 (молекулска тежина 1000-1100) ПВЦ смола како би се осигурале високе унутрашње перформансе производа. Већина производа за бризгање је слободна СГ8 (молекулска тежина 650-750) ПВЦ смола и мала количина растресите СГ7 (молекулске тежине 750-850) ​​ПВЦ смоле, дајући пуну пажњу на унутрашње перформансе и технологију обраде.
7.2 Формула: Неправилан избор и усклађивање помоћних средстава за обраду и мазива у формули, или неодговарајућа количина адитива, такође ће довести до напредовања или одлагања пластификације материјала, а количина пунила у формули ће такође директно утицати на унутрашње физичке и индикатори хемијског учинка производа. Формула је несумњиво најважнија карика у производњи ПВЦ производа. Формуле које користи наша компанија углавном се усвајају након пробне производње на основу великог броја експеримената