Анализа технологије бризгања машина за бризгање и њени важни фактори утицаја

1, Контрола температуре
1. Температура бурета
Температура коју треба контролисати током процеса бризгања укључује температуру бурета, температуру млазнице и температуру калупа. Прве две температуре углавном утичу на пластификацију и течност пластике, док друга температура углавном утиче на течење и хлађење пластике. Свака врста пластике има различиту температуру протока. Због различитих извора или брендова, температура протока и температура разлагања исте пластике варирају. То је због разлика у просечној молекулској тежини и дистрибуцији молекулске масе. Процес пластификације пластике у различитим врстама машина за ињектирање је такође различит, па је и температура бачве материјала различита.
2. Температура млазнице
Температура млазнице је обично нешто нижа од максималне температуре бурета материјала, како би се спречио могући „феномен саливације“ растопљеног материјала у правој млазници. Температура млазнице не би требало да буде прениска, иначе ће изазвати рано очвршћавање растопљеног материјала и блокирати млазницу, или утицати на перформансе производа услед убризгавања материјала за рано очвршћавање у шупљину калупа.
3. Температура калупа
Температура калупа има значајан утицај на унутрашње перформансе и привидни квалитет производа. Температура калупа зависи од присуства или одсуства пластичне кристалности, величине и структуре производа, захтева перформанси и других услова процеса (температура топљења, брзина и притисак ињектирања, циклус обликовања итд.).
2, контрола притиска
Притисак током процеса убризгавања машина за бризгање пластике обухвата два типа: притисак пластификације и притисак ињектирања, који директно утичу на пластификацију пластике и квалитет производа.
1. Притисак пластификације
Када се користи машина за убризгавање вијака, притисак који врши растопљени материјал на врху вијка када се вијак ротира и повлачи назива се притисак пластифицирања, познат и као повратни притисак. Величина овог притиска може се подесити преко преливног вентила у хидрауличном систему. Код убризгавања, величина притиска пластификације остаје константна са брзином ротације вијка. Повећање притиска пластификације ће повећати температуру растопа, али ће смањити брзину пластификације. Поред тога, повећање притиска пластифицирања често резултира уједначеном температуром растопа, уједначеним мешањем пигмената и испуштањем гасова из растопа. У општим операцијама, одређивање притиска пластифицирања треба да буде што је могуће ниже уз обезбеђивање доброг квалитета производа. Специфична вредност варира у зависности од врсте пластике која се користи, али обично ретко прелази 20 кг/цм.
2. Притисак убризгавања
У тренутној производњи, притисак убризгавања скоро свих машина за убризгавање заснива се на притиску који се примењује на пластику на врху клипа или завртња (прерачунато из притиска уља). Улога притиска убризгавања у машини за бризгање пластике је да превазиђе отпор протока пластике из бурета у шупљину, обезбеди брзину пуњења калупа за растопљени материјал и компактира растопљени материјал.
3, Циклус формирања
Време потребно за завршетак процеса бризгања се назива циклус калупа, такође познат као циклус калуповања. Циклус формирања директно утиче на продуктивност рада и степен искоришћења опреме. Због тога је у процесу производње потребно што је више могуће скратити релевантно време циклуса формирања уз обезбеђивање квалитета. Током читавог циклуса обликовања, време убризгавања и време хлађења су најважнији фактори, који имају одлучујући утицај на квалитет производа. Време пуњења у времену убризгавања је директно обрнуто пропорционално брзини пуњења, а време пуњења у производњи је углавном око 3-5 секунди.
Време одржавања притиска у времену убризгавања је време притиска на пластику унутар шупљине калупа, што чини велики део целокупног времена убризгавања, обично око 20-120 секунди (дебели делови могу бити и до {{ 1}} минута). Количина времена одржавања притиска пре топљења и замрзавања на капији утиче на тачност димензија производа. Време држања такође има најповољнију вредност, за коју је познато да зависи од температуре материјала, температуре калупа и величине главног клизника и капије. Ако су димензије и процесни услови главног клизника и капије нормални, за стандард се обично узима вредност притиска са најмањим опсегом флуктуације скупљања производа. Време хлађења углавном зависи од дебљине производа, термичких и кристализационих својстава пластике, као и температуре калупа. Крајња тачка времена хлађења треба да се заснива на принципу да се обезбеди да нема промена током вађења производа, обично између 30 до 120 секунди. Дуго време хлађења је непотребно, што не само да смањује ефикасност производње, већ такође узрокује потешкоће у вађењу сложених делова, па чак и ствара напрезање приликом уклањања из калупа. Остала времена у циклусу формирања односе се на то да ли је процес производње континуиран и аутоматизован, као и на степен стандардизације.