Дизајн калупа за хардвер|Инжењерско планирање, дизајн распореда и једно{0}}уређење процеса у калупу
Остави поруку
Инжењерско планирање
Способност инжењерског планирања је основна способност дизајна калупа. У извесном смислу, збир способности инжењерског планирања компаније чини њену целокупну конкурентност. Дизајн распореда и једно-уређење процеса калупа су његове главне манифестације у дизајну калупа. Испод је сажетак нашег искуства у инжењерском планирању:
Процес дизајна распореда
Принципи дизајна распореда
Дизајн распореда је кључ дизајна калупа. Одличним дизајнерима калупа потребна је богата просторна машта и креативност, као и велико практично искуство у дизајну и солидне основне вештине. На основу нашег двадесетогодишњег искуства у дизајну калупа и знања и искуства претходника, сажели смо опште принципе дизајна хардверског дизајна калупа:
1) Планирајте процес формирања према захтевима облика и прецизности производа. Аранжман процеса треба да олакша довод материјала, излаз производа и накнадно формирање као основну полазну тачку дизајна;
2) Процесе треба што је више могуће дисперговати да би се оптимизовала структура калупа, у потпуности искористила одлична физичка својства материјала калупа, побољшала век трајања калупа и поједноставила структура калупа;
3) Производни капацитет треба да одговара производној серији. Када је производни капацитет од једног-према-производа мањи од производне серије, треба спровести свеобухватну процену метода повећања производње коришћењем дворедних, више- или једностепених- калупа, настојећи да се усвоје дворедни- или вишередни- калупи. Ово поједностављује производњу калупа и продужава век трајања калупа;
4) Прогресивне матрице углавном користе механизме за аутоматско увлачење и прецизан размак са водећим иглама. За веће захтеве за прецизношћу, додат је размак бочних резних ивица. Да би се обезбедио прецизан корак увлачења и сигурност калупа, рупе за вођење се обично пробијају на првој станици, на другој станици се постављају игле за вођење, а на трећој станици се инсталира опрема за детекцију погрешног увлачења. Водећи клинови имају приоритет на станицама које су склоне истрошењу;
5) Током пројектовања, треба схватити главне карактеристике утиснутих делова, пажљиво анализирати облик утиснутих делова и размотрити однос између сваке станице како би се обезбедило глатко штанцање. За специјалне делове са сложеним облицима и захтевима високе прецизности треба предузети неопходне мере. Мере за обезбеђивање тачности обраде делова;
6) Тежи побољшању коришћења материјала и минимизирању отпада;
7) Одговарајуће поставите празне радне станице како бисте обезбедили довољну чврстоћу калупа и избегли сметње између делова током инсталације. Ово такође олакшава прилагођавање процеса током пробног обликовања и пружа више простора за накнадне модификације калупа;
8) Проверити начин уношења материјала како би се обезбедило несметано довод материјала и излаз производа током производње калупа;
9) Када производите два или више производа истовремено, уверите се да је правац паљења свих производа доследан;
10) Након што је дизајн завршен, обавезно проверите услове процеса формирања штанцања и снагу калупа, крутост и друге захтеве; 1) За станице за формирање које могу изазвати деформацију лимова, треба поставити механизме за бочну и уздужну корекцију, као што су линије за обележавање (утискивање) или пресовање на отпаду;
12) Приликом штанцања производа са танким материјалима (т=0.04~0,15 мм), укупан распоред калупа треба скратити што је више могуће. Слепе станице су генерално распоређене уско на краткој дужини како би се смањиле кумулативне грешке у храњењу;
13) За димензије које се лако мењају, потребно је уградити бочне механизме за фино-подешавање, углавном на позицији формирања (нарочито када је материјал танак).
14) За карактеристике са веома високим захтевима за позиционе односе... Покушајте да завршите процес брисања у једном кораку. Ако је ово тешко, може се завршити у суседном кораку (за више референтних рупа у производу или делове са високим захтевима за прецизност димензија);
15) За карактеристике које не захтевају неравнине у одређеним областима, процеси слепљивања и уклањања неравнина су генерално распоређени у суседним корацима. Поставка преклапања ивица: Фактори који утичу на вредност преклапања ивица:
а. Механичка својства материјала: Материјали са добром пластичношћу имају веће вредности преклапања ивица; материјали високе тврдоће и чврстоће имају мање вредности преклапања ивица;
б. Дебљина материјала: Што је материјал дебљи, то је већа вредност преклапања ивица;
ц. Облик и величина радног предмета: Што је сложенији облик радног предмета, мањи је радијус угла. д. Распоред: Вредност преклапања дворедног-распореда је већа него код распореда правог-реда;
е. Начин храњења и блокирања: Користи се ручно увлачење, а преклапање може бити мање за бочне-водилице за притисак. Захтеви за преклапање флеш-а:
Да бисмо побољшали коришћење материјала, на основу наше тренутне технологије, потребно нам је:
1) Блеска вредност производа (А) Већа или једнака 1 пута дебљини материјала, минимално 1,5 мм;
2) вредност производа-до-производа (Б) већа или једнака 1 дебљини материјала, минимално 1,5 мм;
3) Вредност блица на страни производа (Ц) је генерално 2~3мм, минимално 1,5мм (погледајте дијаграм испод);
4) Ручно храњење у сложеним калупима. Вредност преклапања континуалног материјала треба да буде најмање један пута већа од дебљине материјала (укључујући једну дебљину материјала), а минимум треба да буде 1,5 мм када је дебљина материјала тања;
5) За велике производе (један или два производа из једног листа материјала), вредност преклапања треба да буде 5 ~ 10 мм;
6) Ивица водеће игле треба да буде удаљена најмање 1,5 мм од ивице материјала на лим.
Теоријски подаци и избор различитих вредности преклапања
Вредности преклапања најчешће коришћених материјала приказане су у табели испод:
Емпиријске вредности вредности преклапања а и континуалне вредности материјала а1 (узимајући електролитички материјал као пример)
Избор вредности преклапања за друге материјале
За вредности преклапања других материјала, једноставно помножите горње вредности преклапања са фактором корекције, вредности фактора корекције су следеће:
Средњи угљенични челик: 0,9
Високоугљенични челик: 0,8
Тврди месинг: 1~1.1
Тврди алуминијум: 1~1,2
Меки месинг: 1.2
Алуминијум: 1.3~1.4
Не-метали: 1,5~2 Процес распореда жигосања Принципи распореда:
1) Редослед сваког процеса треба одредити према његовој сложености. Генерално, требало би да се заснива на олакшавању следећег процеса како би се осигурала тачност и исправна геометрија делова. За избушене и празне делове прво избушите рупу, а затим довршите спољашњи облик корак по корак;
2) Када је растојање од рупе до ивице мала и тачност рупе је висока, прво ударите спољну ивицу, а затим пробушите унутрашњу рупу да бисте осигурали тачност рупе;
3) Ударци сложеног{1}}обликованог облика треба избегавати колико год је то могуће, а рупе са оштрим конвексним угловима, уским жлебовима и уским струком треба избегавати. Слабе везе итд.;
4) За области са строгим захтевима, посебно оне са високом прецизношћу у облику и положају, штанцање треба да се уради на истој станици што је више могуће. Ако је ово тешко, пробијање се може вршити непрекидно на суседним станицама;
5) За велике лимене материјале са сегментираним уклањањем материјала, чврстоћа плочастог материјала је ослабљена процесом штанцања. Према томе, треба додати вођице у правцу ширине лименог материјала (углавном се може додати балансирајући горњи део);
6) Треба обезбедити довољну чврстоћу и крутост на споју између носача траке и дела. Када утиснути део има рупе различитих величина или уска ребра, мање рупе (краће) треба прво да се избуше. 7) Размак избушених контура на калупу треба да буде мањи од минималне дозвољене дебљине матрице, углавном веће од 2,5т, али не мање од 2мм.
8) Процесе штанцања са великим ободима контуре треба што је више могуће уредити у средњој станици.
9) Из перспективе прецизности, истовремена обрада више рупа је корисна за одржавање прецизности рупа на производу. Стога, рупе са прецизном корелацијом треба обрадити у једном кораку што је више могуће.
10) Редослед приоритета обраде пробијањем је следећи: када је растојање између суседних рупа мало и не може се пробушити у једном кораку, прво треба да се пробуше рупе ниске{1}}прецизности, а затим рупе високе{2}}; за рупе поред спољне ивице, када Л<2t, the outer shape should be processed first, followed by the hole.
11) Када производ има више мерних референтних рупа, све референтне рупе се морају обрадити у истом кораку.
12) Избегавајте једнострано-убијање што је више могуће када треперите да бисте спречили повлачење материјала.
13) За високо{1}}прецизне ножице, морају се избушити у једном кораку. Принципи распореда процеса савијања
1) За избушене и савијене делове прво пробушите рупе, а затим уклоните отпадни материјал око области савијања пре савијања. 1) Савијте материјал и уклоните сав преостали отпад.
2) Када рупе близу тачке савијања захтевају прецизност, прво савијте, а затим ударите да бисте спречили деформацију рупе током савијања.
3) Да би се обезбедио квалитет савијања и узеле у обзир карактеристике опруге материјала након савијања, као и ради лакшег подешавања калупа, дизајни савијања често захтевају разбијање савијања од 90 степени у два корака (пре- ваљање и обликовање). Угао пре{4}}окретања је генерално 45 степени, али у посебним случајевима може се разумно поделити у складу са захтевима процеса.
4) За сложене делове за савијање, не ређајте сложене структуре у једном кораку на основу маште. На основу производне изводљивости и карактеристика процеса ваљања, раздвојите сложено ваљање на више једноставнијих процеса ваљања да бисте постепено завршили формирање производа и избегли значајне губитке.
5) За више процеса ваљања са димензионалним односима у истом производу, покушајте да их распоредите у истом кораку. Ако је то тешко, могу се распоредити у суседним станицама.
6) За производе типа опруге{1}}, пажљиво размотрите захтеве цртежа компоненти. Да би се спречило кидање ваљаних делова и недовољна еластичност или чак лом услед замора, правац зрна материјала је генерално распоређен окомито на линију савијања производа. Када постоји више ваљака, линија савијања сваке ролне треба да буде под углом од 30-60 степени у односу на правац зрна.
7) Снагу и крутост калупа треба узети у обзир током дизајна, а редослед ваљања треба разумно уредити.
8) Шема ваљања треба да се процени током пројектовања како би се обезбедила изводљивост процеса, а простор треба да буде резервисан за промене дизајна које нису апсолутно извесне.
9) Стабилност димензија након ваљања треба у потпуности размотрити током пројектовања, а феномен повлачења материјала треба ефикасно спречити. Треба избегавати-једнострано ваљање што је више могуће, а по потреби се могу додати додатни процеси обликовања.
10) Истовар, пуњење и излаз производа након ваљања треба пажљиво размотрити током пројектовања, као и методе за осигурање стабилности ваљаних димензија. Врсте и принципи пројектовања резних ивица. Облици резних ивица за сегментно штанцање. У аутоматским калупима, како би се обезбедило потпуно обрезивање ивица и спречило секундарно смицање на интерфејсу, што би утицало на квалитет производа, дакле у производњи... Процесни резови се често уграђују у дизајн производа; оне се обично називају резним ивицама. Уобичајене резне ивице које се користе у металним калупима обухватају следеће категорије: У аутоматском дизајну калупа, користе се ивице у облику лука- и обично се виде следеће три спецификације (погледајте дијаграм испод): Принципи дизајна резних ивица Резне ивице су само процесни резови, тако да они не би требало да утичу на функцију производа, а њихов утицај на изглед производа треба да буде минимизиран. Према томе, приликом постављања резних ивица треба се придржавати следећих принципа:
1) Сегментно пробијање резне ивице треба да поједностави структуру калупа, што резултира једноставним, лаким-за-обрађивањем облика пробоја са довољном чврстоћом;
2) Захтеви за облик, величину, прецизност и употребу делова производа треба да буду загарантовани;
3) Након разлагања унутрашњих и спољашњих контура, везе између сегмената треба да буду равне или глатке;
4) Број резних ивица треба да буде минимизиран, а њихов положај треба да избегава слабе тачке и важне делове облика производа (као што је назначено посебним захтевима на цртежима);
5) Требало би да се користе равне ивице са захтевима толеранције и клизне ивице. 6) Споредне ивице треба да се пробуше у једном потезу, а не у деловима, како би се избегло нагомилавање грешака у обради;
7) Најбоље се разлажу сложени облици и делови са уским жлебовима или витким крацима, као и сложени и крупни унутрашњи облици;
8) Приликом распоређивања резних ивица, треба узети у обзир флеш метод производа како би се избегло прављење резача који се не могу обрадити (да ли се мали ножеви за пробијање могу глатко ојачати);
9) Дизајн резних ивица мора узети у обзир утицај на производ и изводљивост и трошкове обраде матрице. Дизајн методе вођења Принципи дизајна методе вођења 1) На првој станици распореда материјала у лима, избушите рупе за вођење. Друга станица мора имати игле за навођење. Следеће станице треба да имају игле за навођење у одговарајућим интервалима, дајући приоритет станицама склоним померању.
2) Рупе за вођење треба да се налазе на референтној равни материјала траке, углавном на исеченом или остатку материјала.
3) Водиће игле треба поставити испред важних станица за обраду.
4) Ако локација водећих иглица омета процес распореда, вођице можда неће бити потребне.
5) Локација водећих иглица не сме да омета процес постављања. Приликом рада на производу, могу се додати додатне празне радне станице како би се обезбедио простор за постављање водећих клинова;
6) Водиће игле и плутајуће игле треба да буду постављене што је више могуће на тачки смицања, са плутајућим иглицама испред, а вођицама иза (ближе производу).
Дизајн вођице (Пин).
Позиционирање лима је од великог значаја за квалитет производа. Позиционирање се односи на радње одређивања тачне позиције материјала унутар калупа пре штанцања. Постоје различити алати за позиционирање лимова, међу којима су водећи клинови (пинови) најчешће коришћена и најефикаснија структура за прецизно позиционирање у аутоматским калупима. У наставку су неке уобичајене врсте водича. За детаље погледајте дијаграм у наставку: У дизајну калупа генерално користимо иглицу типа 1. Код типа 1, размак при монтажи између игле и матрице је 0,01 мм (двострани-размак), а зазор између игле и отвора игле на доњој плочи матрице је 0,02 мм (двострани{9}). Рупа за иглицу на доњој плочи матрице 1 је 1 мм већа од оне на доњој плочи матрице, а рупа за иглу на доњој плочи матрице 2 је 1 мм већа од оне на доњој плочи матрице 1. Рупа за иглицу у доњој бази матрице 2 је такође 1 мм већа од оне на доњој плочи матрице 2. Тип пина 2 је клизећи дизајн када се користи плутајући игла у... плоча за сечење{21}. Овај дизајн обезбеђује стабилност лименог материјала када је нагнути клизач у акцији. Због тога, када постоји нагнути клизач у плочи за сечење-, неке игле типа 2 су распоређене у иглице типа 1 (и може постојати одговарајући број иглица типа 2). Када је матрица у слободном стању у иглицама типа 2, димензија Х2 на слици је генерално 5~6мм. Типови клинова 3 и 4 се користе када нема довољно простора у међуплочи. Када дизајнирате игле, растојање између ивице отвора за иглице на лименом материјалу и ивице лименог материјала је углавном око 2 ~ 3 мм. Међутим, минимално одступање не би требало да буде мање од 1,5 мм. Да би се осигурала тачност вођења, након избијања отвора за иглу, следећи корак мора бити постављање реда игле. Игле за погрешно увлачење се могу инсталирати само након трећег реда. Општи редослед је: избушите рупу за иглу --- фиксирајте иглу --- иглу за погрешно увлачење --- фиксирајте/пливајући иглу --- плутајућу иглу --- … --- фиксирајте иглу. Када бушите рупу за иглу у калупу, величина рупе треба да буде 0,02 мм већа од игле. На пример, када користите иглу Φ3, величина отвора за иглу је Φ3,02 мм. Дизајн структуре пинова
1) Често коришћене спецификације пинова
2) Стандарди експозиције игле на површини за пробијање
Дизајн водећих материјала
Захтеви за распоред иглица за материјал (Дуал-Пурпосе Пин).
1) Распоред клинова за вођење материјала треба да обезбеди стабилно и поуздано пуњење траке. Због тога, игле за вођење материјала треба да буду распоређене што је могуће равномерније и симетрично, са доследном висином плутајућег материјала, а размак треба флексибилно одабрати према ширини и дебљини материјала (размак је углавном 30~70мм);
2) Избегавајте постављање клинова за вођење материјала у слабе делове лименог материјала како бисте спречили деформацију лименог материјала и производа, што утиче на квалитет производа;
3) Генерално, један или два пара клинова за вођење материјала треба да буду симетрично распоређени пре бушења рупа за игле како би се олакшало увођење материјала у лим.
Дизајн структуре пинова плутајућег материјала
Често коришћене спецификације плутајућих компоненти материјала
Максимални размак између материјала лима и плоче за пробијање
Због утицаја на тачност машинске обраде, тешко је за пливајућу иглу материјала да учини да се материјал лима и плоча за пробијање савршено уклапају када врх плутајућег материјала додирне плочу за пробијање. Дакле, у стварној производњи постоји одређени јаз између то двоје (не би требало да постоји негативан јаз између њих). За нормалну производњу калупа, јаз између њих не би требало да буде превелик и морају се поштовати следећи принципи:
1) Размак између пливајуће игле и доње плоче калупа је 0,04 мм. Опруга која се користи за плутајућу иглу је углавном ТФ опруга са лаганим-оптерећењем.
2) Дизајн плутајуће висине Х плутајуће игле треба да прати следећи принцип: пливајућа висина је генерално око 20 мм, обезбеђујући да је најнижа тачка лисног материјала 3-5 мм виша од највише тачке доњег уметка калупа који вири из површине калупа. Када постоји контрадикција између ова два принципа, други принцип ће преовладати.
3) Зазор главе плутајуће игле на матрици је 2 мм већи од плутајуће игле ΦА, а дубина зазора је Х1+Х2-т, где је висина Х2 главе плутајуће игле углавном 4-5 мм. Ширина плутајућег жлеба Х1 је углавном 1,5т, са минималним 1,2мм. т је дебљина материјала. (Завртњи, вијци са утикачем, завртњи са чашом) Обрада завртња са чашом
напомене:
1) Када користите завртње Φ5/16" у међуплочи аутоматског калупа, дубина упуштене рупе на глави чаше је 9 мм;
2) Дубина упуштеног отвора за мушке, котрљајуће мушке и уметке треба да буде испод површине калупа завртња са главом чаше и може се флексибилно контролисати без утицаја на позиционирање;
3) Дубина завртња са чашом у горњој табели заснива се на принципу да је површина калупа око 5 мм виша од врха завртња током монтаже калупа.
2) Често коришћене спецификације и распоред завртња за закључавање калупа
3) Облик састављања завртња са главом чаше у калупу
Изглед завртња за избацивање
1) Машинска обрада вијака за избацивање
2) Захтеви за распоред завртња за избацивање
Генерално, приоритет треба дати компонентама рукава једнаке{0}}висине. Завртње за избацивање треба узети у обзир само када нема довољно простора у калупу.
Дизајн склопа ејектора
Дизајн склопа игле за избацивање
Игле за избацивање се често користе на завршној тачки сечења производа, да би се производ издувао и да би се производ одгурнуо од површине калупа када се котрља надоле под углом од 90 степени. Величина је генерално... За игле за избацивање Φ3 и Φ2, производ треба да се избаци 2-3 мм даље од површине калупа. Погледајте следећи дијаграм за дизајн клинова ејектора и захтеве за монтажу: Дизајн компоненти ејекторског блока Дизајн блока за избацивање има следеће основне захтеве:
1) Висина пловака Х клина за избацивање је иста као и висина плутајућег клина;
2) Сваки блок за избацивање користи две Φ8 ТФ или ДФ опруге и М3/8" километарске завртње;
3) Погледајте следећи дијаграм за специфичне захтеве дизајна и монтаже компоненти ејекторског блока. Дијаграм се може користити као референца током пројектовања;
4) Материјал и блока за избацивање и причвршћивача је уљни челик К460;
5) Спецификације величине блока ејектора. Дизајн компоненти погрешног увлачења Опрема за детекцију погрешног увлачења може ефикасно да обезбеди сигурност калупа и представља незаменљив део опреме у прогресивним калупима. Следећи основни принципи треба да се поштују приликом пројектовања опреме за детекцију погрешног увлачења:
1) Опрема за откривање погрешног увлачења треба да се инсталира што је пре могуће, идеално у трећем кораку након пробијања рупе за позиционирање. Уопштено: бушење рупе за вођење --- фиксирање игле за вођење --- клина за погрешно увлачење --- фиксирање или плутање 1) Покретна игла за вођење --- ... --- Фиксна вођица;
2) Опрема за откривање погрешног увлачења има горња два начина склапања. Наш дизајн би пожељно требало да користи метод монтирања горњег калупа, генерално не метод монтаже доњег калупа;
3) Опруга за детекцију погрешног увлачења је жута ТФ или ДФ светло{1}}оптерећена опруга;
4) Х димензија на дијаграму је 10 ~ 15 мм;
5) Захтеви за дизајн и монтажу игле за погрешно увлачење могу се упутити на горњи дијаграм;
6) Остали захтеви за дизајн и монтажу игле за погрешно увлачење: Према обрасцу за склапање, може се поделити у следеће две категорије, погледајте следећи дијаграм за детаље. Дизајн ваздушног дувања: У прогресивним калупима, да бисмо глатко испоручили производ и уштедели трошкове, покушавамо да дизајнирамо калуп као плочасти материјал који гура производ напоље. Када је величина производа премала или структура производа није лако истиснута лименим материјалом, можемо га дизајнирати као пнеуматски начин транспорта. Обично користимо следеће две спецификације за вентилаторе: 4Кс6КСΦ2 и 6Кс8КСΦ3. Следе основни захтеви за дизајн вентилатора. принципи:
1) Постављање дуваљке треба да буде што је могуће ближе производу, са млазницом дуваљке окомито на смер пражњења производа. За веће производе могу се користити две или више дуваљки.
2) Утицај на производ треба узети у обзир приликом постављања вентилатора. Да би се избегло утискивање, дуваљке треба поставити у зони отпада од производа, или у доњи уметак калупа, или изван области лименог материјала.
3) Размак између вентилатора и доње плоче калупа је 0,04 мм (0,02 мм на једној страни), а размак између вентилатора и доње плоче калупа 1 је 0,2 мм (0,1 мм на једној страни).
4) У слободном стању, дно млазнице за дуваљку генерално вири 1 мм из површине калупа. Ово треба флексибилно прилагодити према структури производа и методи избацивања током пројектовања.
5) Специфична структура и облик монтаже дуваљке су приказани на следећој слици.
6) За дебљину материјала производа од 0,3 мм или мање (укључујући 0,3 мм), треба користити метод -пусх{4}} избацивања производа. Када користите ову методу, дуваљка такође треба да буде дизајнирана да надокнади све кварове у процесу избацивања производа.
7) За производе дебљине 0,8 мм или више (укључујући 0,8 мм), када се отпад уклања резањем сечивом, треба дизајнирати уметак у плочи за избацивање како би сечиво за сечење спречило да повуче материјал. Уметак се користи за бочно позиционирање сечива. Погледајте дијаграм испод: Дизајн положаја цеви У калупима са једном-операцијом, дизајн положаја цеви је веома важан аспект дизајна матрице. Квалитет положаја цеви директно утиче на тачност димензија и стабилност производа. Основни захтеви за пројектовање положаја цеви су: поузданост, ефективна гаранција димензионалне стабилности производа, лака монтажа и демонтажа и брзо подешавање. Принципи избора положаја цеви 1) Ако се унутрашњи положаји цеви могу дизајнирати, користите унутрашње позиције цеви као примарни метод (најмање два, а растојање између њих не би требало да буде преблизу), а затим додајте спољне позиције цеви. Ово омогућава брзо и прецизно позиционирање производа и већу ефикасност производње.
2) За опште штанцање, округле рупе треба користити за унутрашње положаје цеви што је више могуће, а игле за лоцирање треба користити за спољне положаје цеви. Његове предности су добар ефекат и ниска цена;
3) За положај спољне цеви калупа за формирање, користите блокове за позиционирање уместо игле за позиционирање и користите квадратне рупе за унутрашње позиционирање што је више могуће; (разлог је у томе што је позиционирање блокова лакше подесити него игле за позиционирање, а игле за позиционирање не могу спречити повлачење материјала.)
4) Приликом распоређивања положаја цеви, треба обратити пажњу на спречавање да се производ окрене уназад. (Уопштено гледано, игле против-назад се постављају на рупице или урезе на производу.) Принципи дизајна спољних положаја цеви Спољни положаји цеви су груби положаји цеви, који се лако стандардизују, згодни за руковање и лако и брзо прилагођавају димензије. Међутим, тачност позиционирања положаја цеви није тако висока као код положаја унутрашње цеви, а способност да се обезбеди стабилност димензија производа није тако добра као код положаја унутрашње цеви. Приликом пројектовања положаја спољних цеви, треба обратити пажњу на следеће:
1) Положаји цеви треба да буду ефикасни и поуздани, а растојање између положаја цеви треба да буде што је могуће веће, распоређено на четири стране производа (углавном треба распоредити 6-8 положаја цеви);
2) Да би се обезбедила стабилност производа, позиције цеви треба да буду распоређене што је могуће симетрично;
3) Распоред положаја цеви не би требало да омета смер протока материјала; 4) Позиције цеви не би требало да се постављају у областима где су димензије попречног пресека-смерног реза склоне промени, као што су ивице на које утиче процес истезања;
5) Позиције цеви не би требало да се постављају у областима где производ има унутрашњи екструдирани облик и ивице ће се деформисати, као што су близу линија притиска, ивице и врхови притиска;
6) Позиције цеви не би требало да се постављају у областима где су димензије нестабилне након формирања, као што је након савијања;
7) Обратите пажњу на спречавање да се производ окрене уназад;
8) Положаји цеви не би требало да се постављају у областима где је снага производа слаба. Дизајн унутрашњег положаја цеви: Унутрашњи положаји цеви нуде високу прецизност материјала и снажну способност да се осигура стабилност димензија производа, али је руковање производом теже. Често се користе за прецизно позиционирање у дизајну калупа. Следећи захтеви се примењују на дизајн унутрашњег положаја цеви:
1) Размак између положаја цеви треба да буде што је могуће већи да би се олакшала стабилност димензија производа;
2) Позиције цеви идеално не би требало да буду на истој линији;
3) Приликом пробијања рупа за позиционирање током процеса истезања, рупе треба пробушити у областима са минималном деформацијом, а рупу у облику лука-треба пробушити споља како би се одвојиле области позиционирања и деформације, смањујући утицај истезања;
4) Цев... Не би требало да постоје екструдирани облици у близини тачке позиционирања, као што су линије притиска, врхови притиска, ивице, итд.;
5) Рупа за позиционирање великих делова треба да буде што ближе оператеру;
6) Обратите пажњу на спречавање преокретања производа. На основу различитих карактеристика унутрашњег и спољашњег положаја цеви, два типа положаја цеви се често користе заједно у дизајну, са спољним положајем цеви за грубо позиционирање и положајем унутрашње цеви за прецизно позиционирање. Параметри дизајна положаја спољне цеви Дизајн компоненте за затварање композитног калупа Следећи су основни захтеви за дизајн компоненте граничника сложеног калупа:
1) У отвореном стању калупа, висина Х граничника који вири из површине калупа је 8 мм;
2) Положаји зауставних клинова треба да буду што је могуће више дисперговани. Попречни зауставни клин Б1 генерално се не поставља у зони отпада, а растојање Ц од ивице отпада је 5~15 мм. Када је величина резања производа велика, више од две зауставне игле се могу поставити у попречном и уздужном смеру;
3) Зауставни клин мора бити постављен близу ивице лименог материјала;
4) Опруга која се користи за заустављање је црна округла жичана опруга;
5) Уобичајене спецификације за компоненте за заустављање у сложеним калупима:
6) На следећој слици је приказан дизајн компоненте за заустављање сложеног калупа. Захтеви за дизајн и монтажу за компоненте за стезање и држање калупа могу се користити као референца током процеса пројектовања.
Напомена: Све причврсне игле у сложеним калупима су окачене испод спољне плоче за избацивање. Распоред и инсталација компоненти унутрашњег водећих стубова: Обично коришћени унутрашњи стубови за вођење (ГП вођице) доступни су у следећим спецификацијама: Φ10, Φ12, Φ14, Φ16, Φ18, Φ20, Φ25, Φ30. Основни принципи за уређење унутрашњег стуба:
1) Растојање од центра унутрашње рупе на водећим стубовима до ивице плоче калупа је углавном 35 мм, али за мале калупе који користе унутрашње водећи стубове Φ10 или Φ12, обично је 30 мм, са минимално 25 мм (када се користи ББ база калупа);
2) Распоред унутрашњих водећих стубова не би требало да омета довод материјала и избацивање производа током производње калупа;
3) Растојање између унутрашњих водећих стубова на истој страни је углавном изнад 100 мм, обично између 100 и 200 мм;
4) Приликом уређења унутрашњих стубова за вођење, треба обратити пажњу на мере против-окретања буђи. Асиметрични распоред и разлике у величини појединачних стубова за вођење се често користе да би се спречиле мере против-обрнутих појава плесни.
5) Да би се осигурала тачност вођења аутоматског калупа, често се додају мали стубови за вођење како би се ојачало поравнање калупа, као што је приказано на дијаграму испод.
на дијаграму:
1) Унутрашњи водећи стуб (ГП водећи стуб) Л је главни стуб за вођење, углавном Φ16 водећи стуб са уљним жлебом са равним шипкама. Причвршћује се на мушку стезну плочу помоћу М1/4" шрафова са чашом, чврсто спојених са мушком стезном плочом (размак при монтажи је ±0,01), а размак монтаже са међуплочом је 2 мм. Уграђене водеће чауре су уграђене у плочу калупа и доњу плочу калупа, а вођице и чауре за фиксирање су потребни 6 лепком. избушена у доњој плочи калупа и доњој бази калупа да би се избегле празнине. Растојање од центра рупе на стубу за вођење до ивице плоче калупа је углавном 40 ~ 50 мм, а размак између чауре и плоче калупа је 0,2 мм (-размак са једне стране је 0,1 мм);
2) К је квадратна ивица за поравнавање калупа, уобичајена величина је 15Кс20;
3) Н је помоћни мали стуб за вођење (ГП Водећи стуб је генерално равна шипка Φ13 са жлебом за уље, који је причвршћен за доњу плочу калупа 1 помоћу завртња са чашом М1/4". Водећи стуб је чврсто спојен са доњом плочом калупа (зазор при монтажи је ±0,01, а плоча за монтажу је постављена у ±0,01). Међуплоча је избушена да би се избегле празнине. Постављање ивица ивица: Обично коришћени ивични ивици су Φ6, Φ8, Φ10 и Φ12.
1) У принципу, ивица ивица и унутрашњи стуб за вођење треба да буду поравнати дуж дужине калупа;
2) Растојање између средишта отвора за ивицу и центра рупе унутрашњег стуба је 25 ~ 30 мм;
3) Приликом одабира величине ивице ивице, изаберите највећи могући пречник ако простор дозвољава;
4) Склоп ивичне игле чврсто пристаје, тј. размак склопа са плочом калупа је ±0;
5) Опсег примене ивичног клина укључује позиционирање калупне плоче, фиксирање В-ваљаних мушких, У-ваљаних мушких и спољних водећих стубова (ТУР водећи стубови). Спецификације пинова квадратне ивице и захтеви за монтажу распореда:
1) Спецификације иглица квадратне ивице: Следеће спецификације треба изабрати за игле квадратне ивице у дизајну калупа, са висином једнаком дебљини шаблона плус -1 мм.
2) Захтеви за распоред пинова квадратне ивице:
Да бисте спречили деформацију шаблона током обраде, број позиционих ивица квадратне ивице не би требало да буде превелик. Генерално, довољно је растојање између-од-центра од 150±10 мм.
3) Захтеви за монтажу ноктију квадратне ивице:
Да би се олакшало склапање ексера са квадратним ивицама и обезбедила чврстоћа шаблона, ексери су закошени на Ц1 око њиховог периметра, а рупе за ексере квадратне ивице на шаблону су заобљене Р1 филетом.
Принципи пролећног аранжмана и избора:
1) Пре распоређивања и одабира опруга треба проценити силу растерећења калупа. На основу процењене вредности, треба користити фактор сигурности од 1,5~2,5 за одређивање силе истовара;
2) На основу броја опруга, величине опруга и радног хода опруга, у комбинацији са величином наруџбе, одређујемо животни век опруге (углавном бирамо животни век од 500.000 циклуса за сваку наруџбу), као и тип и спецификације;
3) Унутар дозвољеног положаја шаблона... Да бисте смањили трошкове калупа и под условом да количина компресије испуњава захтеве за коришћење, користите браон опруге великог-пречника, тешке-опруге (ТБ/ТД опруге) да бисте минимизирали трошкове. Ово смањује број опруга и смањује укупне трошкове калупа.
5) Да би се осигурало да је калуп под вертикалним напрезањем и минимизирао бочни стрес, опруге треба да буду распоређене симетрично и хоризонтално и вертикално. За подручја са сметњама у положају, подесите опруге у складу са тим.
6) Да би се гарантовала сила растерећења плоче за избацивање, калуп треба да буде претходно-компримован у свом слободном стању, са пред-величином пре компресије од 2... ~5мм, углавном 3мм;
7) Основни принцип распореда опруге: Обезбедити уравнотежену силу истовара. Само уравнотежен унутрашњи напон у калупу може гарантовати радни век калупа и квалитет производа;
8) Принцип симетрије: Симетрични распоред опруга може боље постићи уравнотежен унутрашњи напон у калупу.
9) Тамо где положај калупа дозвољава, опруге се могу додати у формирајући део производа како би се повећала локална еластичност. Избор и распоред спољних водећих стубова (ТУР независни стубови за вођење) Често коришћени спољни водећи стубови (ТУР водећи стубови) углавном имају следеће спецификације: Φ19, Φ25 и Φ31. Следећи принципи се примењују на распоред спољних водећих стубова (ТУР вођице). 1) ТУР вођице се обично користе у калупима са 1 паром (2 стуба), 2 пара (4 стуба) или 3 пара (6 стубова). У аутоматским калупима треба користити најмање 2 пара спољних стубова за вођење за грубо поравнавање калупа. Када је величина калупа 1,3мк 0,5м или већа, 3 пара (6 стубова) спољних водећих стубова су дизајнирани за грубо поравнање.
2) Спољашњи водећи стубови се постављају на горње и доње основе калупа.
3) У малим и средњим-аутоматским калупима, 2 пара (4 стуба) спољних водећих стубова се обично користе за грубо поравнавање калупа. На дијаграму, димензија Б је 1мм, а димензија А је генерално 45~75мм. За велике аутоматске калупе (дужина калупа преко 1,3 м), 3 пара спољних водећих стубова се генерално користе за грубо поравнање калупа. Димензија Б је 1мм, а димензија А је генерално 80~100мм; (погледајте слику испод за детаље)
4) Када се користи један пар спољних вођица за грубо поравнање калупа у калупу са једном-операцијом, водећи стубови су центрирани, а димензија Б је 1 мм. Када нема унутрашњих стубова за вођење унутар калупа, спољни стубови за вођење треба да буду дизајнирани да спрече ротацију уназад; (погледајте слику испод за детаље)
5) За калупе са једном-операцијом ширине веће или једнаке 500 мм, два пара спољних стубова за вођење (укупно 4) се генерално користе за грубо поравнање калупа. На слици, димензија Б је 1мм, а димензија Ц је генерално 45~70мм.
Одређивање димензија шаблона
Одређивање прогресивних димензија шаблона калупа
1) Да би се обезбедила тачност димензија шаблона након термичке обраде, дужина и ширина шаблона треба да буду што је могуће мање. 1) За калупе дужине веће од 500 мм, када је дизајн калупа предугачак, калуп се може груписати. Размак између група треба да буде 3 мм. Цифра јединице величине шаблона треба да буде 0 или 5, а цифра јединице дужине основе калупа може бити произвољна.
2) Да би се смањили трошкови обраде, најмање једна од димензија дужине и ширине шаблона мора да одговара спецификацијама шаблона, а дебљина треба да одговара спецификацијама дебљине шаблона.
3) Приликом дизајнирања шаблона, радне станице треба да буду распоређене разумно како би се калуп што је више могуће скратио, избегле грешке у храњењу и смањили трошкови калупа.
4) Димензије шаблона дужине и ширине се генерално одређују следећим параметрима:
Б0----Питцх;
Б ---- ширина материјала;
вредност, у У дизајну, вредност 'а' је генерално 25-30мм, а растојање између ивице ивице плутајућег материјала и ивице шаблона треба да буде најмање 20мм;
Вредност 'а0' је генерално 25-30мм између завршне ивице калупа одсечене жице и ивице шаблона, и не би требало да буде мања од 20мм;
Димензија 'Ц' је генерално 55-90 мм, са 60-70 мм која се обично користи за мале и средње калупе, и 70-90 мм која се обично користи за велике калупе;
Дужина шаблона Л1=н*Б0 + а + а0, где је дужина шаблона процењена из претходне формуле и заокружена надоле, са децималним зарезом 0 или 5;
Ширина шаблона је Б2=Б + 2Ц, где се ширина шаблона процењује на основу претходне формуле и заокружује надоле, са децималним зарезом 0 или 5. Међутим, најмање једна од димензија дужине и ширине шаблона мора да одговара стандардним димензијама шаблона.
5) Растојање између ивице пресека жице- шаблона и ивице шаблона мора бити веће или једнако 50 мм; растојање између ивица жичаних-сечених уметака, положаја цеви, плутајућих иглица итд. и ивица шаблона мора бити већа или једнака 20 мм;
6) Да би се спречило уметање калупа или пробијање дна мушке основе, доња подлога калупа 1 и мушка стезна подлога треба да буду направљени од уљног челика или К460;
7) Да бисте уштедели трошкове и олакшали обраду, мушка стезна плоча (или плоча за стезање игле) треба да буде направљена од челика 45 #;
8) Када је дужина или ширина шаблона већа од 400, избегавајте коришћење шаблона дебљине 17 мм да бисте спречили савијање и деформацију током употребе калупа.
Одређивање димензија основе за бушење (одређивање А, Д димензија)
1) База матрице нема спољне вођице (ТУР вођице). Дуга страна основе матрице је 80 мм шира од дугачке стране шаблона (једна страна + 40 мм), а кратка страна основе матрице је 50 мм шира од кратке стране шаблона (једна страна + 25 мм). За сложене калупе и калупе за штанцање, када се горња матрица не може причврстити помоћу-отвора за сечење на машини-, кратке стране и горње и доње основе матрице треба повећати са тренутних 25 мм по страни на 40 мм да би се олакшало фиксно састављање горње матрице.
2) Додавање спољних водећих стубова (ТУР водећих стубова) на основу калупа:
а. Када се додају спољни стубови за вођење Φ19, дуга страна основе калупа је 140 мм шира од дугачке стране плоче калупа (једна страна +70 мм). Кратка страна основе калупа је 50 мм шира од кратке стране плоче калупа (једна страна +25 мм);
б. Када се додају спољни водећи стубови Φ25, дуга страна основе калупа је 160 мм или 150 мм шира од дугачке стране плоче калупа (једна страна +80 мм или +75 мм). Кратка страна основе калупа је 50 мм шира од кратке стране плоче калупа (једна страна +25 мм);
ц. Када се додају спољни водећи стубови Φ31, дуга страна основе калупа је 180 мм шира од дугачке стране плоче калупа (једна страна +90 мм). Кратка страна основе калупа је 50 мм шира од кратке стране плоче калупа (једна страна +25 мм). Димензије основе калупа могу се фино подесити на основу спецификација базе калупа након почетног одређивања изнад.
Напомена: Приликом пројектовања калупа за машину за бризгање 400Т, димензије основе калупа треба да буду прилагођене у складу са тим. У-жлеб на горњој бази калупа је 100 мм шири од У-жлеба на горњој покривној плочи да би се олакшало закључавање калупа са машином за бризгање. За дизајн основе калупа са једном{6}}операцијом, ако је тонажа машине за бризгање више од или једнака 60Т, вијци за подизање морају бити пројектовани на горњој бази калупа.
Димензије покривне плоче: Димензије покривне плоче су потпуно исте као и димензије основе калупа. Поклопна плоча има само завртње за закључавање, завртње за подизање, спољни стуб за вођење кроз рупе и основни завртањ кроз рупе.
Уобичајене спецификације калупа (после обраде): Да би се уштедели трошкови, осим калупа произвођача ЦАНОН, ЕПСОН, ПХИЛИПС и оних са месечним поруџбинама већим од 50.000, који користе увезене материјале, сви остали користе домаће материјале (све основе калупа, поклопци и стопала су направљени од гвожђа). Специфичне спецификације дизајна и стандарди за означавање цртежа су приказани у табели испод: 1) Димензије након машинске обраде увезеног челика К460.
Дизајн доњег постоља калупа: Општи захтеви за дизајн доњег стопала калупа: 1) Дужина јастучића је једнака дужини шаблона, а ширина јастучића је 50 мм или 75 мм. Материјал је гвожђе А3. Висина подметача се одређује према дебљини шаблона доњег калупа и стандардној висини доњег калупа.
2) Доња подлога калупа је причвршћена за доњу основу калупа помоћу Φ3/8" шрафова са -главом. На доњој плочи постоје 2-4 рупе са чашом (размак између рупа за завртње не прелази 150 мм).
3) Подлога треба да буде што је могуће ближе области формирања калупа, најбоље директно насупрот њој.
4) Када дизајнирате подлогу, обавезно резервишите простор за виљушку виљушкара (ширина руке виљушке виљушкара 125 мм, дебљина 15-40 мм).
5) Положај шипке за избацивање ваздуха треба да буде што је могуће ближе линији савијања која се формира. Подлога не би требало да блокира отвор за избацивање ваздуха машине за бризгање.
6) Када дизајнирате јастучић, спречите да јастучић блокира отвор за одвод. Ако се то не може избећи, отвор за одвод треба да буде пројектован у складу са накнадним захтевима, а пажњу треба обратити на анти-обрнути дизајн јастучића. (Асиметрично пројектовање положаја вијака). Дизајн склопа рукава једнаке-висине: У поређењу са завртњима за утикаче, склопове чаура једнаке{6}}висине је лакше подесити и имају већу прецизност вођења. Због тога обично бирамо исте-склопове рукава када постоји позиција за склапање. Структура и спецификације склопа чаура су следеће: Напомене: 1) Двострани зазор између шаблона и рукава једнаке{11}}висине је 2 мм (релевантни шаблони углавном укључују: међуплочу, мушку стезну плочу, мушку стезну плочу и доњу подлогу за калуп);
2) Двострани размак између шаблона и подлоге рукава једнаке-висине је 3 мм (релевантни шаблони углавном укључују: горњу основу калупа, покривну плочу и доњу основу калупа);
3) Приликом одређивања висине рукава једнаке{1}}не висине, прво, уверите се да је плоча за избацивање најмање 1 мм виша од најдуже мушке у слободном стању калупа; друго, уверите се да је ход избацивача 5~6мм. Дизајн висине калупа. Прогресивни дизајн висине калупа. Напомене: а. Димензије означене пољем у табели су референтне димензије; Б. Када висина калупа премашује стандард, држач калупа (дубина жлеба је 120 мм дуга, а ширина је растојање од ивице шаблона до ивице држача калупа). Дизајн висине калупа за једну-операцију и дебљине шаблона
1) Висина калупа за једну-операцију
Напомена: Подаци означени пољем у табели представљају преферирани опсег за висину затварања калупа.
2) Параметри дизајна ејектора ваздуха калупа
Напомена: а. Подаци означени пољем у табели представљају преферирани опсег за висину затварања калупа.
Б. Стварна висина клина за избацивање који вири из радног стола + дебљина горње плоче калупа - 5мм=3) За сложене калупе и калупе за штанцање, када се горња матрица не може причврстити помоћу предвиђених -отвора за сечење на калупу-машине за сечење, ширине матрице{} - доње ширине матрице{} - базе калупа треба повећати са садашњих 25 мм на 40 мм да би се поуздано фиксирало горње калупе, спречило случајно одвајање током производње и осигурала сигурност производње. За{11}}урезе за сечење са жљебовима за позиционирање, прорези морају бити правилно обрађени.
4) Када је висина затварања матрице недовољна, треба додати подлошку на горњу основу матрице. Када висина подлошке пређе 80 мм, на подлошку треба додати покривну плочу дебљине 30 мм.
