Нови процес бризгања

Ињекционо преношење
Нови процес који се зове ливење убризгавањем (ИТМ) не само да може постићи добру конзистентност у термопластичним малим деловима који су обликовани са више шупљина, већ и постићи бољи квалитет ливења. Овај нови процес који се ослања на процес преливања термореактивне пластике је комбинација "врућег бризгања" и "лијевања под притиском".
Према одељењу за бризгање и технологију калупа Института за истраживање прераде пластике, у традиционалном бризгању врућим млазом, температура и притисак при којима талина улази у више комора су различити, што значи да свака комора има различит вискозитет, количину пуњења и услове хлађења, што на крају резултира различитим димензијама и перформансама делова. Поред тога, још једно ограничење традиционалног бризгања је то што је дизајн вруће клизаче обично прилагођен одређеном калупу или материјалу, а за потпуно различите калупе или материјале, овај врући ланац можда неће нужно бити применљив.
У ту сврху, Истраживачки институт за прераду пластике развио је калуп. Специјално електрично грејање се користи на фиксној страни калупа, а у врућој половини калупа постоји комора за пренос талине за складиштење растопа из завртња и преношење у шупљину калупа помоћу система клип/цилиндар; Хладна половина калупа је на страни покретне плоче за пресовање. Користите изолационе плоче фиксиране у пола калупа да бисте смањили проводљивост топлоте између хладне и вруће половине калупа. Када је линија отварања калупа затворена, систем клип/цилиндар врши притисак на комору за пренос растопа, гурајући материјал директно у шупљину калупа кроз кратка врата. У овом систему, бризгање и одржавање притиска се постижу помоћу стационарних калупа, а не шрафова. Након фазе одржавања притиска, комора за пренос почиње да се пуни материјалом за следећи циклус. Током овог процеса, главна линија отварања калупа (чије отварање и затварање су независни од кретања коморе за пренос) остаје затворена све док се радни предмет потпуно не охлади.
Речено је да овај процес има много предности. Део калупа за пренос талине је независан од његовог геометријског облика, тако да нема потребе да се праве одговарајуће измене за различите калупе; Због чињенице да је запремина ињектирања одређена растојањем кретања шупљине, трошкови калупа са више шупљина могу се смањити без потребе за скупим регулаторима температуре вруће воде; Пошто је канал расталине веома кратак и талина улази у шупљину калупа директно са врата коморе за складиштење, потребни притисак је нижи од оног који обезбеђује традиционални врући клизач, а талина може у потпуности и равномерно да испуни све шупљине калупа. ; Смањење и напрезање који делују на растопу су смањени, што је корисно за формирање материјала ојачаних дугим стакленим влакнима или мешавина керамичких прахова, и смањује скупљање и деформацију савијања обрађених делова.
Тренутно, Истраживачки институт за прераду пластике је користио до 12 шупљина калупа за експерименте бризгања на полипропиленским материјалима ојачаним дугим стакленим влакнима и постигао је успех. Речено је да ће ускоро користити калупе са преко 100 шупљина за даље тестирање овог процеса.
Комбиновање више процеса
Тренутно, многе компаније за обликовање су усвојиле процесе као што су сендвич калупљење, бризгање под притиском и калупљење уз помоћ гаса или воде за производњу делова са ултра танким зидовима или шупљих делова ојачаних стакленим влакнима са глатким унутрашњим површинама. Одељење за бризгање и технологију калупа Института за истраживање прераде пластике сугерише да се комбиновањем различитих напредних процеса поменутих горе, могу добити машински делови вишег нивоа, уз смањење трошкова и превазилажење ограничења једне методе.
Одељење за бризгање и технологију калупа Института за истраживање прераде пластике оценило је да комбинација калупа за сендвич, ливења под притиском и калупа уз помоћ гаса или воде у потпуности почиње од формирања сендвич структуре „коже језгра коже“ у калупу. Комбиновањем сендвич калупа са бризгањем под притиском, обрађени делови имају уједначенију дистрибуцију језгра-кожа. У процесу ливења под притиском, коришћење нижих притисака убризгавања или пуњења не само да смањује оријентацију материјала у обрађеном делу, смањује скупљање и деформацију, већ и смањује захтеве отпорности на притисак за шупљину калупа.
Поред тога, са кораком притиска, може се добити мања дебљина коже или укупна дебљина зида. Одељење за бризгање и технологију калупа Института за истраживање прераде пластике верује да се коришћењем процеса „сендвич калупљење плус бризгање под притиском“ могу произвести машински обрађени делови танких зидова који се не могу постићи коришћењем традиционалних процеса ливења. Користећи традиционални сендвич процес бризгања, најтања дебљина зида која се може постићи је 1,5 мм, док је коришћењем процеса сендвич/притисак дебљина зида произведеног радног комада само 1 мм. Наравно, традиционални процес обликовања сендвича омогућава корисницима да повећају проценат материјала језгра у обрађеним деловима.
Одељење за бризгање и технологију калупа Института за истраживање прераде пластике је такође спровело следеће експерименте, користећи комбиновани процес „сендвич калупа плус калупљење уз помоћ воде“ да би се формирали рукохвати коришћењем дугачког фибергласа ПП и непуњеног ПП. На основу досадашњег искуства, употреба убризгавања воде може довести до стварања шупљина материјала ојачаних влакнима као што је најлон 66 ојачан кратким стакленим влакнима или ПП дугим стакленим влакнима, што резултира лошим квалитетом унутрашње површине обрађених делова и одступањем у величини шупљине. шупљина. Стога, одељење за бризгање и технологију калупа Института за истраживање прераде пластике верује да карактеристике протока смоле пуњене стакленим влакнима отежавају или онемогућавају постизање процеса калуповања уз помоћ воде. Због тога су користили 30 посто дугим стакленим влакнима ојачан ПП као кожу и непуњени ПП као језгро за тестирање сендвича. Пречник калупа за наслон за руке је 30 мм, а дужина 500 мм. Убризгавањем воде неиспуњени материјал се прави шупљи. На овај начин, материјал спољашњег слоја има крутост, жилавост, као и чврстоћу на затезање и пуцање, док материјал унутрашњег слоја има добре перформансе баријере, а унутрашња површина је такође веома глатка. Тренутно се ова метода користи у индустријској производњи