Стампинг Дие|Бланкинг Цлеаранце
Остави поруку
Бланкинг Цлеаранце
Квалитет празних делова се односи на стање попречног пресека, тачност димензија и грешку у облику. Стање попречног пресека треба да буде што је могуће окомито, глатко и са минималним избочинама. Тачност димензија треба да буде у границама толеранције наведених на цртежу. Облик дела треба да одговара захтевима цртежа: површина треба да буде што је могуће равнија, односно минималног нагиба.
1. Карактеристике попречног пресека празних делова
На основу карактеристика деформације слепог дела, попречни-пресек слепог дела може се јасно поделити на четири карактеристичне области: зона заобљеног угла, светла зона, зона лома и зона шиљака.
Зона заобљених углова: Ова област се формира када се резна ивица ударца притисне у материјал, изазивајући савијање и затезну деформацију материјала у близини резне ивице, повлачећи материјал у зазор.
Светла зона: Ова област се јавља током фазе пластичне деформације. Након што се резна ивица усече у материјал, материјал се стисне уз бочне површине пробоја и ивица за сечење помоћу матрице, формирајући светао, окомит попречни- пресек, који обично заузима 1/2 до 1/3 целог попречног- пресека.
Зона прелома: Ова област се формира током фазе прелома. То је површина кидања која се формира континуираним ширењем микро-пукотина у близини резне ивице под затезним напрезањем. Његов-пресек је груб и металног изгледа. И благо под углом.
Зона пуцања: Неравнине се формирају током каснијих фаза пластичне деформације када резне ивице пробијача и матрице продиру на одређену дубину у лим. Материјал на површини резне ивице је компримован, а врх је под великим хидростатичким напрезањем. Ово спречава појаву пукотина на ивици сечења, уместо тога изазивајући појаву на страни матрице недалеко од врха. Под затезним напрезањем, пукотина се продужава, материјал се ломи, а ствара се ивица. Растојање између тачке настанка пукотине и врха резне ивице назива се висина шиљка.
Међу четири карактеристичне зоне, што је шири светли појас, бољи је{0}}квалитет попречног пресека. Међутим, величина четири карактеристичне зоне и њихова пропорција на попречном-пресеку нису константни, већ варирају у зависности од својстава материјала, зазора, стања резне ивице и других услова.
2 фактора који утичу на-квалитет пресека
Утицај особина материјала: Материјали са добром пластичношћу развијају пукотине касније током пробијања, што резултира већом дубином смицања и већим уделом светлих трака и већих угаоница на попречном-пресеку. Материјали лоше пластичности се лако ломе, пуцају убрзо након смицања, што доводи до мањег удела светлих трака, мањих филета и углавном грубих површина лома.
Утицај зазора матрице: Да ли се пукотине преклапају на површини лома током пробијања зависи од величине пробоја-зазора матрице: 1) Када је зазор пробоја-прикладан, пукотине близу ивице матрице... 1) Пукотине настале у правцу максималног смичног напрезања могу да преокрену. Иако попречни-пресек није окомит на површину материјала, он је и даље релативно раван и гладак са малим неравнинама, што резултира бољим-квалитетом попречног пресека дела.
2) Када се клиренс повећа, затезни напон унутар материјала се повећава, што доводи до ранијег затезног лома. Ово проширује зону лома, сужава светлу зону и повећава деформацију савијања, чиме се повећава угао колапса и нагиб.
3) Када се клиренс смањује, момент савијања у зони деформације је мали, а компонента напона на притисак је висока. Пукотине настале у близини ивице реза улазе у зону тлачног напрезања испод пробоја и престају да се развијају. Пукотине које настају у близини резне ивице пробоја престају да се шире у зони тлачног напрезања на горњој површини матрице. Горња и доња пукотина се не поклапају. Материјал између две пукотине пролази кроз други процес смицања. Када се горња пукотина утисне у калуп, она се стисне зидом калупа, стварајући другу светлу траку. Истовремено, неки материјал се екструдира, формирајући танке, високе неравнине на површини.
4) Када је зазор премали, иако су угао колапса и нагиб мали, квалитет попречног пресека-и даље је неисправан. На пример, раслојавање се појављује на средини попречног- пресека, светле траке се појављују на оба краја, а неравнине се истискују на крајњим странама.
5) Када је зазор превелики, због момента савијања... Велике компоненте затезног напона и не-подударне пукотине у близини ивица матрице доводе до повећаног нагиба слоја лома након одвајања, што доводи до два искошена угла на попречном-пресеку дела и подоптималног квалитета-попречног пресека. Штавише, велики углови колапса, велики лукови, мале светле траке и високи, дебели неравнини додатно погоршавају квалитет утиснутог дела.
Стога, клиренс матрице треба одржавати у разумном опсегу. Поред тога, неравномерни зазор склопа матрице ће довести до тога да производи показују локализоване проблеме претерано великих или малих зазора. Због тога дизајн, производња и монтажа матрице морају да обезбеде уједначен зазор.
3. Принципи за одређивање празне површине
1) Током слепљивања (коначног смицања производа), димензија матрице је потребна димензија радног комада, а димензија пробоја је потребна димензија радног комада минус зазор за слепљење (размак слепљења се одузима од пробоја);
2) Током пробијања (фласх), димензија пробоја је потребна димензија радног комада, а димензија матрице је потребна димензија радног комада плус зазор за слепљење (размак слепа се сабира на матрици).
4 Референтна табела за избор зазора за затамњење
1. Појединачна-Операција Дие Бланкинг Цлеаранце
1. За електролитско гвожђе и једностране-материјале, размак матрице је 0,10т (обе стране), а зазор пробијања је 0,12т (обе стране);
2. За материјале од легуре алуминијума, зазор матрице је 0,05т (обе стране), а зазор пробијања је 0,12т (обе стране);
3. За различите материјале од нерђајућег челика и нерђајућег гвожђа, размак матрице је 0,14т (обе стране), а зазор пробијања је 0,16т (обе стране);
4. За бакарне материјале, зазор матрице је 0,06т (обе стране), а зазор пробијања је 0,12т (размак) са обе стране;
5. За материјале дебљине од 0,3 мм или мање, или једнаке 0,3 мм, зазор и за слепљење и за штанцање је 0,10 т (обе стране);
6. За материјале дебљине 2,1 мм или више, горе наведене спецификације не важе, и треба изабрати следеће емпиријске вредности за зазор слепе стране: Зазор за слепи материјал за алуминијумски материјал А1050 је 0,02т~0,05т (двострано-); празнина за алуминијумски материјал А5052 је 0,05т~0,06т (двострано-); а зазор за гвожђе је 0,06т~0,10т (двострано-).
