Резиме искуства у пројектовању металних матрица за истезање

Многи људи избегавају цртање матрица јер њихов дизајн захтева разматрање бројних фактора, а што је још важније, пробне вожње често не дају жељени резултат из првог покушаја, што захтева вишеструке ревизије. Стога је континуирано практично искуство непроцењиво за дизајн матрице за цртање.

1. Материјали: Добри материјали су пола битке, а ово је кључно за цртање матрица. Хладно ваљани танки челични лимови за извлачење углавном укључују челике 08Ал, 08, 08Ф, 10, 15 и 20, при чему је челик 08 најшире коришћен. Дели се на челик са ободом и убијени челик. Челик са ободом је јефтинији и има бољи квалитет површине, али је склонији сегрегацији и старењу напрезања, што га чини погодним за делове са високим перформансама штанцања и строгим захтевима за изглед. Убијени челик је бољи, са уравнотеженијим перформансама али вишом ценом; репрезентативна класа је алуминијум-обијени челик 08Ал.

Страни челици су користили јапански СПЦЦ-СД челик за дубоко извлачење-, чији је учинак вучења бољи од 08Ал.

Искуство 1: Када захтеви купаца за материјалима нису претерано захтевни, а поновљено пробно обликовање не испуњава захтеве, покушајте са другим материјалом.

2. Одређивање величине бланка: За једноставне ротирајуће делове, пречник бланка, иако варира у дебљини током непрекидног истезања, остаје веома близу оригиналне дебљине. Може се израчунати на основу принципа да су празна површина и површина истегнутог дела (укључујући додатак за сечење ако је примењиво) једнаке.

Међутим, растегнути делови често имају сложеније облике и процесе, који понекад захтевају стањивање током истезања. Иако многи 3Д софтверски програми могу да изврше прорачуне који се одвијају, њихова тачност није 100% загарантована.

Решење: Пробно обликовање.

Производ обично пролази кроз више процеса, од којих је први обично бланко. Прво, морају се извршити прорачуни расклапања да би се стекло опште разумевање облика и величине бланка, чиме се одређују укупне димензије матрице за слепљење. Немојте машински обрађивати димензије пробоја и матрице матрице за слепљење након што је дизајн матрице завршен. Прво, бланко се машински обрађује помоћу жичане ЕДМ (за веће празне делове може се користити глодање након чега следи уклапање). Након поновљених експеримената у наредним процесима цртања, димензије бланка се коначно одређују. Затим се машински обрађују пробој и матрица матрице.

Искуство 2: Обрнути ток процеса; прво тестирајте матрицу за цртање, а затим обрадите димензије резне ивице слепе ивице. Овај метод је ефикаснији.

3. Коефицијент цртања м Коефицијент цртања је један од главних параметара процеса у прорачунима процеса цртања. Обично се користи за одређивање редоследа и броја операција цртања.

Многи фактори утичу на коефицијент извлачења м, укључујући својства материјала, релативну дебљину материјала, метод извлачења (без обзира да ли постоји или не држач празног дела), број операција извлачења, брзину извлачења, радијусе углова пробоја и матрице, подмазивање итд.

Принципи израчунавања и одабира коефицијента цртежа м су кључне тачке представљене у различитим приручницима за штанцање. Постоји много метода, укључујући одбитак, тражење у табели и израчунавање, који су веома детаљни. Такође сам бирао методе према књигама; нема ништа ново. Молимо погледајте књиге.

Искуство 3: Релативну дебљину материјала, методу истезања (са или без држача празног материјала) и број циклуса истезања је тешко прилагодити током поправке калупа; опрез је неопходан! Најбоље је да колега калибрише коефицијент истезања м пре избора.

4. Нанесите уље за подмазивање на шупљину калупа или покријте танку плочу врећицом од танког филма.

Искуство 4: Када наиђете на пукотине од истезања, нанесите уље за подмазивање на шупљину матрице (немојте га наносити на пробој) и прекријте страну радног предмета окренуту ка шупљини калупа пластичном фолијом од 0,013-0,018 мм.

5. Термичка обрада радног предмета. Током процеса истезања, радни предмет се подвргава хладном каљењу услед хладне пластичне деформације, смањујући његову пластичност и повећавајући отпорност на деформацију и тврдоћу. У комбинацији са неразумним дизајном калупа, потребно је средње жарење да би се метал омекшао и повратила његова пластичност.

Напомена: Средње жарење није увек неопходно у већини процеса, јер повећава трошкове. Мора се изабрати између додавања процеса и додавања жарења; користите га са опрезом!

Жарење генерално користи ниско{0}}жарење, тј. рекристализационо жарење.

Две тачке на које треба обратити пажњу током жарења: декарбонизација и оксидација. Овај одељак углавном говори о оксидацији. Оксидирани радни предмети имају оксидну скалу, која има два недостатка: смањује корисну дебљину радног предмета и повећава хабање калупа.

Када су услови компаније ограничени, обично се користи обично жарење. Да би се смањило стварање оксидног каменца, пећ треба напунити што је више могуће током жарења. Такође сам користио неке импровизоване методе:

1. Када има мало радних комада, они се могу мешати са другим радним комадима (под условом да су параметри процеса жарења у основи исти).

2. Радни предмети се стављају у гвоздене кутије и заварују пре него што се убаце у пећ. Да би се уклонио оксидни каменац, кисељење треба извршити након жарења, у зависности од ситуације.

Када услови компаније дозвољавају, може се користити жарење у азотној пећи, такође познато као површинско завршно жарење. Без детаљног прегледа, боја је скоро иста као пре жарења.

Искуство 5: За метале са јаким радним отврдњавањем, или када дође до пуцања током пробног обликовања и нема других решења, додајте средњи процес жарења.

6. Неколико додатних тачака:

1. Димензије на цртежима производа треба да буду означене на једној страни што је више могуће како би се разјаснило да ли гарантују спољне или унутрашње димензије. Унутрашње и спољашње димензије не би требало да се обележавају истовремено. 1. Ако цртежи које су дали други имају такве проблеме, комуницирајте са њима да бисте постигли консензус. Ако консензус није могућ, схватите однос монтаже између радног комада и других делова.

2. За завршни процес, ако су димензије радног комада спољне, фокусирајте се на шупљину калупа и постигните зазор смањењем величине пробоја; ако су димензије радног предмета унутрашње, фокусирајте се на пробој и постигните зазор повећањем величине шупљине матрице.

3. Користите најмањи могући дозвољени радијус за углове пробоја и калупа током пројектовања да бисте олакшали накнадну поправку калупа.

4. Приликом утврђивања узрока кидања радног комада, узмите у обзир следеће: Пукотине узроковане лошим квалитетом материјала су често назубљене или неправилног облика, док су пукотине настале процесима или калупима генерално уредније.

5. "Превише материјала доводи до бора, премало доводи до пукотина." Подесите проток материјала према овом принципу. Методе обухватају подешавање притиска држача бланка, додавање перли за цртање, подешавање радијуса угла пробоја и матрице и сечење отвора за процес на радном комаду.

6. Да би се обезбедила отпорност на хабање и спречиле затезне огреботине, пробој, матрица и држач празног дела морају бити очврснути; може бити потребно тврдо хромирање.