Примери дизајна процеса калупа за аутомобиле

1. Припремни радови пре пројектовања процеса

Пре дизајнирања процеса за жигосани део, неопходно је консултовати релевантне материјале како би се разјаснили специфични захтеви производа, постојећи услови, итд., и да се припреми за пројектовање разумног и изводљивог процеса штанцања.

Ови материјали углавном укључују:

1. Цртежи делова или цртежи производа и референтни модели.

2. Толеранције штанцаног дела.

3. Релевантне информације о могућности обликовања и обрадивости сличних делова, разним проблемима квалитета са којима се сусрели у прошлости и њиховим решењима.

4. Релевантне информације о челику који се користи у производу, као што су различити параметри перформанси материјала и квалитет површине.

5. Стандарди за различите дизајне калупа и спецификације делова калупа.

6. Параметри и помоћна опрема постојећих преса, продуктивност и др.

7. Обим производње и потребно време.

Кроз проучавање цртежа делова и дубоко{0}}цртаних цртежа делова, треба разумети потребне функције дела, потребну чврстоћу појединачних делова, квалитет површине и потребну прецизност између повезаних делова. Следеће тачке треба да буду јасно дефинисане:

1. Да ли обрис дела, прирубница, бочни зидови и дно имају нагле промене у облику, негативне углове или друге облике које је тешко формирати?

2. Који су захтеви за површине за заваривање, монтажне површине и уметне површине овог дела и припадајућих делова?

3. Који су захтеви за тачност рупа (пречник, локација), размак између рупа и где се те рупе налазе (равни делови, нагнути делови, делови бочне стране)?

4. Који је дозвољени ниво тачности за сваку прирубницу (укључујући дужину, положај површине прирубнице, опругу)?

5. Где су референтне површине и рупе за заваривање и монтажу?

6. Која су кључна питања која треба да се позабаве приликом штанцаног обликовања дела?

7. Колика је стопа искоришћења материјала?

Разумна и свеобухватна анализа процеса дела мора бити спроведена пре пројектовања процеса. На основу оригиналних информација о самом делу (укључујући материјал, дебљину и облик), толеранције жигосаног дела и његовог монтажног положаја на каросерији возила, параметара пресе и метода производње (аутоматска линија, ручна линија) купца и наше фабрике, величине производне серије штанцаног дела и техничких захтева дизајна калупа које је предложио купац, вршимо анализу печатног процеса.

2. Анализа процеса и пројектовање предњег судара

2.1. Парт Процесс Аналисис
У наставку, као пример узимамо греду предњег судара из пројекта Донгфенг.
Назив дела: Фронт Цоллисион Беам
Материјал: БУСД
Дебљина: 2,0 мм
На слици 2.1 приказан је модел производа дела. На основу модела дела, датих основних информација и техничких захтева купца, вршимо анализу процеса предње колизионе греде и одређујемо број процеса штанцања потребних за добијање нашег дела.

Без обзира на сложеност, жигосани делови се генерално добијају помоћу два типа калупа: 1. матрице за обликовање (укључујући калупе за извлачење, калупе за обликовање, калупе за обликовање, калупе за прирубљивање, бочне-матрице за прирубнице и бочне-матрице за обликовање); 2. Матрице за сечење (укључујући матрице за обрезивање, матрице за слепљивање, штанцање, бочне-матрице за обрезивање и бочне-матрице за пробијање). Матрице за обликовање користе различите методе обликовања да би се постигао облик производа, док матрице за обрезивање уклањају отпадни материјал након формирања како би се постигла тачност димензија.

Као што је приказано на слици 2.1, на основу нумеричког модела дела, можемо утврдити да тешкоћа формирања дубоког-извлачења није превелика, да облик није веома сложен и да производ нема негативне углове у свом стању тела. Једини разлог за разматрање, односно једини ризик у делу формирања, је повратак производа. Као што је приказано на слици 2.1, делови типа греда{5}}су типични облици склони одскоку. Стога, морамо узети у обзир количину одскока производа у калупима за формирање. Сви облици дела могу се завршити у једној операцији цртања.

Као што је приказано на слици 2.1, дигитални модел дела открива укупно 8 рупа: 6 на равној површини производа и 2 на бочним зидовима. Контура производа је релативно правилна, што обезбеђује окомито обрезивање током правца цртања и штанцања. Стога, након разумевања односа монтаже и прецизности рупа и толеранција, можемо одредити све процесе дела. Процеси дела су следећи: 1. Цртање; 2. Обрезивање + пробијање; 3. Пробијање + бочно ударање.

2.2. 1/4 Анализа и дизајн процеса дела цртежа
Одређивање процеса формирања дела у суштини значи одређивање процеса цртања. Ово је прво разматрање у развоју процеса штанцања за део поклопца, обезбеђујући да он не само да олакшава цртање, већ и омогућава обрезивање након извлачења, и ствара повољне услове за прирубљивање. Стога, када се одреди процес цртања, процес штанцања за поклопац је у суштини завршен.

Приликом одређивања процеса цртања, морамо узети у обзир следеће кључне тачке:

2.2.1. Одређивање правца штанцања дела
Одређивање правца штанцања је први проблем са којим се сусрећемо при одређивању процеса цртања. Она не само да одређује да ли се може направити задовољавајући цртеж, већ утиче и на количину додатног процеса процеса и на облик држача празнине. Неки делови цртежа сложеног{2}}обликованог облика често не дају задовољавајуће резултате због неправилног одређивања правца штанцања, што захтева промену смера штанцања. Ово захтева модификацију матрице за извлачење и накнадну матрицу за штанцање, што резултира значајним губицима трошкова. Због тога се правац штанцања мора пажљиво размотрити и одредити.

Приликом одређивања правца штанцања морају се узети у обзир следеће кључне тачке:

а) Уверите се да ударац може глатко да уђе у калуп, избегавајући негативне углове колико год је то могуће.

б) Контактно стање између пробоја и зазора за цртање на почетку цртања треба да има велику контактну површину, да буде што ближе центру и да има више, диспергованих контактних тачака.

ц) Отпор храњења сваког дела држача бланка треба да буде уједначен.

На основу горе наведених принципа, правац штанцања дела приказаног на слици 2.1 може се одредити као што је приказано на слици 2.2. На слици 1.2 приказан је координатни правац З-осе као смер штанцања овог дела. Овај правац штанцања је окомит на горњу површину дела, нема негативан угао, а контактна површина између пробоја и бланка је велика и налази се на средини дела када почиње цртање, што је корисно за цртање. Истовремено, накнадни процеси сечења и штанцања могу да обезбеде окомито сечење и пробијање. Стога се овај правац штанцања може користити и за цртање и за накнадне процесе сечења и штанцања.

2.2.2. Површина празног држача и линија раздвајања дела
Површина празног држача је део додатка процеса, који се односи на део изван радијуса угла матрице. Држач бланка чврсто притиска извучени бланк на површину држача матрице. Пробој извлачи бланко, обезбеђујући не само да се материјал на површини држача бланка не гужва, већ, што је још важније, да се материјал увучен у калуп не гужва или пуца. Линија раздвајања је гранична линија између пробоја и површине држача празне плоче, обично се односи на линију формирану продужетком површине држача празног дела и површине држача пробоја. У суштини, облик и квалитет површине празног држача и линија раздвајања у великој мери одређују квалитет нацртаног дела.

Генерално постоје две врсте празних површина држача:

Површина празног држача је прирубнички део самог поклопца.

Површина празног држача је креирана кроз процесне додатке. Приликом одређивања облика површине празног држача, морамо узети у обзир следеће:
Смањите дубину цртања.

Пробијање мора да одржава стање цртежа на нацртаном бланку. Непреклопљена дужина површине држача празног дела мора бити краћа од несавијене дужине пробоја, а укључени угао формиран од површине држача празног дела мора бити већи од укљученог угла пробоја.

Поједноставите облик површине празног држача што је више могуће и користите хоризонталну површину држача празног материјала кад год је то могуће.

Површина празног држача треба да резултира малом дубином формирања са приближно уједначеним дубинама у свим деловима.

Површина држача бланка треба да обезбеди поуздано позиционирање бланка током процеса дубоког извлачења и обрезивања, као и да узме у обзир лакоћу храњења и истовара.

Када постоји обрнуто обликовање на дну поклопца, површина држача празног дела мора бити виша од највише тачке облика обрнутог обликовања.

Избегавајте стварање великих бочних сила у било ком правцу.

Затим ћемо креирати празну површину држача и линију раздвајања за део приказан на слици 2.1 изнад. На основу дигиталног модела дела, можемо креирати празну површину држача на два начина: 1. Директно користити прирубнички део самог дела поклопца; 2. Сами креирамо површину празног држача кроз подешавања процеса. Хајде да анализирамо ове две методе. Прво, ако директно користимо прирубницу поклопца као површину држача празног материјала, можемо уштедети празни материјал и побољшати искоришћеност материјала. Међутим, из перспективе процеса, ово ће изазвати наборе на делу и отежати контролу и избегавање одскока. Као што је раније поменуто, делови типа греда{8}} су типични примери делова склоних одбијању, тако да директно коришћење прирубнице дела као празне површине држача није изводљиво. Површину празног држача морамо сами креирати кроз прилагођавања процеса на основу горе наведених принципа. Узимајући у обзир све горе наведене разлоге и услове, празна површина држача предњег дела ударне греде се ствара као што је приказано на слици 2.3.

Када се одреди површина држача празног дела, следећи корак је одређивање линије раздвајања нацртаног дела. Линија раздвајања одваја пробој и држач бланка од друга два радна дела. Из перспективе формирања, он одваја део празног држача од стварног дела за цртање. Облик линије раздвајања, у комбинацији са обликом површине празног држача, у великој мери одређује почетно стање нацртаног дела и да ли ће завршни део имати недостатке као што су гужвање, пуцање, одскок или недовољна крутост. Стога, линија раздвајања игра одлучујућу улогу у формирању нацртаних делова.

Када креирамо линију раздвајања, морамо обратити пажњу на следеће тачке:

Облик линије раздвајања не би требало драстично да се мења.

Линија раздвајања треба да се креира у комбинацији са обликом површине празног држача.

Линија раздвајања треба да се креира заједно са контуром обрезивања дела производа да би се тачно израчунале димензије, обезбеђујући одговарајућа подешавања процеса и довољан додатак за обрезивање.

Линију раздвајања треба креирати с обзиром на то да ли се облик дела у близини линије раздвајања драстично мења, да ли је склон пуцању и гужвању и како на одговарајући начин модификовати облик линије раздвајања да би се избегли ови недостаци и оптимизовало стање цртања дела.

На основу горе наведених тачака, линија раздвајања предњег дела ударне греде је одређена као што је приказано на слици 2.4:

2.2.3. Разумна допуна процеса за дубоко{1}}увучене делове
Допуна процеса се односи на материјал који се додаје утиснутим делом како би се обезбедило успешно дубоко{0}}извлачење и формирање квалификованих делова. Пошто је овај материјал потребан за формирање, а не за сам део, мора се уклонити током процеса сечења након дубоког-извлачења. Допуна процеса је главни аспект дизајна дубоко-извучених делова, који значајно утиче не само на процес дубоког-извлачења већ и на накнадне процесе сечења, обликовања и прирубљивања.

Постоје две главне врсте допуне процеса: једна је допуна унутрашњег процеса, тј. попуњавање унутрашњих рупа. Ова врста допуне не повећава потрошњу материјала, а материјал се и даље може на одговарајући начин искористити након пробијања унутрашње рупе; други тип се додаје дуж ивице контуре дела, укључујући додатак за дубоко-увучени део и празну површину држача. Пошто се овај процесни додатак примењује на спољашњи део дела, назива се екстерно додавање процеса. Додаје се за одабир разумног правца штанцања и стварање повољних услова дубоког-извлачења, повећавајући потрошњу материјала.

Рационалност додавања процеса је кључни показатељ софистицираности дизајна процеса штанцања. Директно утиче на параметре процеса, услове деформације празног дела, количину деформације, дистрибуцију деформације, квалитет површине и појаву проблема квалитета као што су пуцање и наборе током дубоког извлачења.

Основни принципи дизајна процеса додавања:
* **Принцип затварања унутрашње рупе:** Унутрашње шупљине дела прво треба да се затворе, чинећи део практично без рупа-.
* **Поједностављено дубоко-Принцип структуре нацртаног дела:** Екстерни додаци процеса би требало да олакшају процес дубоко-извлачења и промовишу уједначен ток и деформацију бланка.
* **Обезбеђивање добрих услова пластичне деформације:** За панеле каросерије аутомобила са малом дубином и малом закривљеношћу, мора се обезбедити довољна пластична деформација током обликовања како би се гарантовала тачност и крутост доброг облика.

Минимизирајте екстерне процесне додатке: Пошто спољни процесни додаци нису део главног дела и касније ће бити одсечени као отпад, требало би их свести на најмању могућу меру да би се смањио отпад материјала и побољшало искоришћење материјала, уз обезбеђивање доброг квалитета нацртаног дела.

Корисно за наредне процесе: Додавање процеса треба да узме у обзир њихов утицај на наредне процесе, олакшавајући стабилност позиционирања и обезбеђујући окомито сечење што је више могуће.

Дупли{0}}Додаци у процесу цртања дела: Када је утиснути део леви/десни део, двоструко цртање се често изводи да би се уштедели трошкови. Када се комбинују леви и десни део, дубина нацртаног дела треба да буде што мања, а међупроцесни додатак треба да има одређену ширину како би се обезбедила чврстоћа матрице за обрезивање.

На основу наведених основних принципа допуне процеса, цео додатак процеса цртања за део је приказан на слици 2.5: Процесни модел целог процеса цртања приказан је на слици 2.5 изнад. Осим модела дела производа, остало су додаци процеса цртања делова. Додаци на спољашњој страни су екстерни процесни додаци, а суплементи изнутра су додаци унутрашњег процеса. То укључује: празну површину држача, перле за извлачење, обликовање процеса обележавања дна и обликовање вишка материјала како би се спречили дефекти набора, итд. Специфични кораци од модела дела до модела процеса који завршавају цео процес цртања су анализирани у наставку:

а) По пријему модела дела прво одредите правац штанцања дела. Затим одредите центар модела дела на основу положаја процентуалне линије координата тела дела (координате Кс, И и З почетне тачке центра модела су генерално у процентуалним јединицама). Након одређивања центра модела, померите модел производа из центра модела на апсолутне координате у ЦАД софтверу (користећи УГ софтвер као пример овде). Затим потврдите правац штанцања и З... Било да се осе поклапају или захтевају угао ротације, потребно је да забележимо вредности координата и угла целог кретања и ротације.

Ово је да бисмо осигурали да га можемо брзо упоредити са старим моделом током следећег ажурирања модела, као што је приказано на слици 2.6.

б) Након што се одреди положај модела и правац штанцања, следећи корак је креирање површине за исцртавање. Као што је поменуто у претходној анализи слепе површине, не можемо директно користити површину прирубнице дела као површину слепе површине; треба да га сами створимо. На основу основних принципа креирања површине држача празног материјала који је горе поменут, креирајте површину држача празног дела према димензијама приказаним на слици 2.7. Уопштено, водите рачуна да растојање између површине празног држача и најнижег дела дела буде приближно 20 мм. Превелика удаљеност ће повећати расипање материјала за додатно обликовање, док премало растојање неће бити значајно за формирање. Тренд површине празног држача отприлике прати тренд врха дела како би се обезбедило да почетно стање дела током цртања максимизира површину која се црта. За углове на врху дела, углови се могу креирати на површини празног држача. Облик површине празног држача не би требало да има оштре углове; сваки оштри угао треба да буде заобљен. Величина заобљеног угла не би требало да буде премала, углавном Р500 или Р1000. Заокруживање треба комбиновати са површинским трендом дела. За делове са приближно истим левим и десним обликом, половина се може направити директно, а затим пресликати. Димензије се креирају према димензијама приказаним на слици 2.7.

Имајте на уму да слика 2.7 приказује предњи поглед на део.

ц) Након успешног креирања површине празног држача, следећи корак је креирање линије раздвајања. Као што је раније поменуто, линија раздвајања игра одлучујућу улогу у цртању и формирању дела. Приликом креирања линије раздвајања цртежа, морају се узети у обзир облик и димензије дела производа и облик површине празног држача. На основу кључних тачака за креирање линија раздвајања цртежа поменутих горе, линија раздвајања цртежа за део се креира као што је приказано на слици 2.8 испод: Након креирања линије раздвајања са горњим димензијама, ако нисте сигурни како или којим методом да одредите ове димензије, можда ћете се осећати на губитку. Следи анализа како да се одреде разумне димензије линије раздвајања: Обично, пре прављења равних димензија линије раздвајања, различити параметри се подешавају у вези са цртежом попречног пресека-делова да би се одредиле његове димензије.

Обично, пре одређивања димензија равнине линије раздвајања, анализира се попречни{0}} пресек на максималној контури дела. Као што је приказано на слици 2.9 СЕЦ А-А изнад, ово је попречни- пресек на максималној контури дела у правцу Кс. Димензије линије раздвајања одређују се узимајући у обзир део продужетка производа у извученом делу, угао промаја пробоја (Р), угао промаја матрице (Р) и угао промаја бочне стране.

1. Прво, део продужетка производа (да би се избегло оштећење облика производа током машинске обраде и подешавања калупа, и да би се обезбедила чврстоћа блокова за обрезивање у наредним процесима) је генерално величине 3-10 мм и не би требало да буде мањи од 3 мм.

2. Угао пробоја пробоја је генерално Р5-Р12 (генерално се подешава према дубини извлачења; мања вредност се користи за мање дубине извлачења, а већа вредност за веће дубине извлачења).

3. Угао провлачења матрице је генерално Р5-Р15 (радијус улошка матрице директно контролише отпор увлачења у процесу извлачења; мања Р вредност резултира већом отпорношћу на храњење, што може побољшати наборе и недовољну крутост; већа Р вредност доводи до нижег отпора увлачењу, што може побољшати пуцање делова; могу се извршити одговарајућа подешавања за дебље материјале).

4. Угао промаја бочне стране нацртаног дела је генерално 6. степени -12 степени (Нагиб бочне стране директно контролише и побољшава стање формирања дела, обезбеђујући довољан затезни напон на површини дела, гарантујући потпуно истезање бланка, утичући на стабилност и поузданост накнадног позиционирања процеса, као и на чврстоћу алата за сечење и квалитет резања)

Након што се одреди бочни зид цртежа, линија формирана њеним пресеком са површином празног држача је линија раздвајања која нам је потребна. Линија раздвајања се генерално одређује узимањем највећег дела контуре дела у једном правцу, као што је правац Кс+. Као што је приказано на слици 1.9 изнад, линија раздвајања Кс+ је одређена на 525 мм од центра дигиталног калупа. Пратећи исте кораке, одређујемо димензије у другим правцима.

Када се одреде димензије линија раздвајања у сваком смеру, директно вршимо операцију филета на угловима. Приликом филетирања узимамо у обзир облик дела како бисмо обезбедили униформност у свим деловима. Овде, за приближни део, углове смо испунили са Р30мм, и линија раздвајања је успешно одређена.

г) Након одређивања линије раздвајања, следећи корак је допуна дизајна процеса цртања. За делове са унутрашњим шупљинама, унутрашњи процеси се могу прво завршити да би се заптиле све рупе. Преостали задатак је да се заврше екстерни процеси, што је најизазовнији део процеса цртања. Квалитет ових екстерних процеса директно одређује квалитет цртежа и успех накнадних процеса обрезивања и прирубљивања. Узимајући за пример предњу колизиону греду: Пратећи секвенцу приказану на слици 2.13 изнад: 1. Креирајте површину празног држача; 2. Направите део бочне стране кроз линију раздвајања; 3. Креирајте продужни део дела; 4. Направите полупречник ударца (Р-угао); 5. Направите полупречник калупа (Р-угао); 6. Направите перле за цртање.

Прво направите празну површину држача.

Након одређивања површине држача празног дела и линије раздвајања, пројектујте линију раздвајања на 3Д површину држача празног дела директно у софтверу за ЦАД моделирање, као што је приказано на слици 2.14.
Затим употребите пројектовану 3Д криву да екструдирате површину бочне стране под одређеним углом промаја и извршите операцију филета, као што је приказано на слици 2.15.
Користите ЦАД софтвер да проширите део према споља, као што је приказано на слици 2.16. Употријебите екструдирану површину бочне стијенке и проширени производ да испуните пунц, као што је приказано на слици 2.17. Користите екструдирану површину бочне стране и површину празног држача да испуните калуп, као што је приказано на слици 2.18.
Направите перлу за цртање, као што је приказано на слици 2.19. Извршите помоћно моделирање за процес цртања (моделирање ознака дна, моделирање вишка материјала против бора), као што је приказано на сликама 2.20 и 2.21. Димензије сваког дела могу се директно заснивати на претходним информацијама, као што је приказано на слици 2.22:

2.2.4. Правилан дизајн перли за цртање

Перле за цртање (или прагови за цртање) се широко користе у дубоком цртању панела каросерије аутомобила. Оне су једна од најефикаснијих и широко коришћених метода за подешавање и контролу сила које делују на површину држача празног материјала. Сила коју врше вучне перле чини велики део сила које делују на површину држача празног дела, а величина ове силе може се лако променити променом параметара вучних перли. Они играју кључну улогу у процесу дубоког цртања:

1) Повећање отпорности на храњење.

Образац на површини држача бланка пролази кроз четири савијања и обрнуто док пролази кроз перле за извлачење, значајно повећавајући отпор протоку бланка у калуп. Ово такође узрокује да бланко унутар матрице подлеже већој пластичној деформацији под већом затезном силом, чиме се побољшава ригидност панела тела и смањује повратно кретање, опуштање, увијање, таласање и скупљање узроковано недовољном деформацијом. Такође спречава боре и изобличења у суспендованим деловима током дубоког извлачења.

2) Подешавање дистрибуције отпора увлачења: Променом параметара вучних перли на различитим локацијама на површини држача празног материјала, дистрибуција отпора увлачења на истој локацији може да се промени. Ово контролише брзину протока и количину убацивања материјала у калуп на различитим локацијама на површини празног држача, подешавајући напетост и дистрибуцију у свакој зони деформације нацртаног дела, омогућавајући свакој зони деформације да се деформише у складу са траженим методом и степеном.

3) Подешавање величине отпора увлачења у широком опсегу: На преси са двоструком-радњом, подешавањем висине клизача само грубо се подешава сила држача бланка. Вучне перле, у комбинацији са подешавањем силе држача бланка, могу контролисати проток материјала у ширем опсегу.

4) Наборани лим на спољној страни вучних перли може се до одређене мере изравнати помоћу вучних перли.

Основна сврха постављања вучних перли је да обезбеди довољну напетост за формирани лим. Поред тога, морају се узети у обзир и други фактори како би се обезбедио квалитет обликовања штанцаног дела.

Различити типови вучних перли могу бити потпуно еквивалентни у смислу отпора подешавањем геометријских параметара, али можда неће бити еквивалентни у другим аспектима. Стога, приликом пројектовања перли за извлачење, поред испуњавања захтева за отпорност, треба узети у обзир и следеће факторе: Појединачне-перле за извлачење имају једноставну структуру, лако се обрађују и прилагођавају у калупу; њихова мања ширина смањује величину калупа. Супротно томе, дупле-перле за извлачење перли имају сложенију структуру, теже се обрађују и имају већу ширину, што повећава величину и матрице и празне. Због тога се обично преферирају једноструке-перле за извлачење.

Када деформација бланка не захтева посебно висок отпор извлачењу, а линија за обрезивање није лоцирана на површини држача бланка, праг за извлачење се може поставити на отвор матрице. Ово обезбеђује неопходну отпорност на извлачење за дубоко извлачење уз смањење величине бланка и калупа.

Обезбеђивање квалитета обликовања и завршне обраде штанцаних делова.

Продужавање радног века перли за извлачење олакшава њихову обраду и подешавање.

Када је дебљина дела већа од 2 мм, ефекат вучних перли се смањује. Број и локација вучних перли морају се одредити на основу карактеристика облика нацртаног дела, дубине извлачења, дебљине материјала и карактеристика протока материјала.

Да би се повећала отпорност на увлачење и побољшала деформација и крутост материјала, перле се постављају око целог круга без изазивања ломљења.

За повећање радијалног затезног напрезања и смањење тангенцијалног тлачног напрезања, као и за спречавање наборања, вучне перле се постављају на подручја склона набирању.

Да би се подесила уједначеност отпора увлачења и брзине помака, када постоји значајна разлика у дубини извлачења, ребра се постављају у плиће области, док дубље не. За предњу колизну греду дела, на основу горенаведених принципа, да би се повећала отпорност на увлачење, побољшала деформација и крутост материјала и смањила опруга, на сваки прави део се поставља вучна перла. Вучна перла је генерално померена 25 мм од линије раздвајања, али с обзиром на искоришћеност материјала, може се користити 20 мм. У овом тренутку, цео модел процеса цртања предње колизионе греде дела је успешно креиран.