Како реализовати бризгање танких зидова са традиционалном опремом?

У процесу бризгања пластике, дебљина зида дела је веома критичан параметар. Делови за бризгање танких зидова имају многе предности, као што су смањење тежине делова, обим производње, утрошак материјала и циклус обликовања. Међутим, није исплативо користити скупе машине за бризгање велике брзине за производњу производа са танким зидовима.
Без обзира да ли је традиционална машина за бризгање компетентна или не, хајде да анализирамо овај проблем:
Прво, морамо да разумемо шта је бризгање танких зидова. Уопштено говорећи, бризгање танких зидова се односи на део за бризгање са површином од 50 квадратних центиметара и дебљином зида од 1 мм. Овај ниво бризгања може се назвати бризгањем танких зидова.
Међутим, традиционална машина за бризгање не може испунити захтеве за бризгање танких зидова. Узмимо за пример традиционалну машину за бризгање за израду делова дебљине зида од 3 мм: када предњи део растопљеног термопласта тече кроз шупљину калупа, он ће доћи у контакт са језгром или унутрашњим зидом шупљине калупа са нижом температуром и обликом. учвршћена танка кожа. Ова врста прерано очврснуте коже чини око 20 процената укупне дебљине зида.
Унутар овог слоја коже, растопљени материјал који се убризгава и даље тече напред. Очигледно, ако се дебљина зида дела смањи до степена танког зида, његова брзина хлађења ће се такође убрзати, што ће резултирати повећањем удела очврсле коже у целој дебљини зида, односно његовог накнадног растаљеног језгра. отицање у калупну шупљину ће се смањити. Напротив, скраћује се временски интервал за кондензацију делова. Све ово отежава континуирани проток материјала, што отежава деловима да остваре захтеве пуњења пре кондензације.
Да би се превазишле потешкоће са пуњењем танкозидног бризгања, обично је потребан посебан дизајн или модификација машине за бризгање, као што је употреба вишеканалних прикључака за ињектирање, примена притиска ињектирања до 241 Па и брзина убризгавања од 1000ММ/С. Међутим, ове праксе ће коштати знатан новац.
Дакле, можемо ли контролисати неке параметре процеса на традиционалној немодификованој стандардној машини за бризгање како бисмо испунили захтеве бризгања танких зидова?
Одговор је да. Пријављено је да је неко урадио овај експеримент на традиционалној машини за бризгање са максималном силом стезања од 90 хектара и максималном запремином убризгавања од 170 г: калуп са лепезастим уметком за бризгање, отвором за ињектирање и шупљином је постављен на ову машину. Однос дужине и дебљине уметка је 140:1, а дебљина шупљине је 1 мм. Коришћене пластике су Лекан СП7602 и Магнум 9015.
Тежина дела производа је једина променљива излазна вредност. Под истим условима шупљине калупа, промена тежине дела је очигледно уско повезана са степеном пуњења растопљеног материјала у шупљини калупа током процеса бризгања. Речено је да поузданост резултата анализе промене тежине делова може бити и до 95 одсто . Стога се овај експеримент заснива на односу између параметара процеса и тежине делова. Из тог разлога, пет претварача притиска и температуре је посебно уграђено у шупљину калупа. Систем за контролу података прати криву притиска и температуре у шупљини.
Експеримент усваја дизајн са половином фракционог фактора за проучавање температуре млазнице, температуре калупа, времена хлађења, брзине убризгавања и притиска задржавања бељења. Речено је да ових пет параметара може утицати на тежину делова. Да би се утврдили ови параметри да би се утврдио њихов утицај на тежину делова, за бризгање се користе различите комбинације високих и ниских вредности.
ПЦ и АБС су тестирани. Експериментални услови су: одговарајућа температура топљења, стандардна температура калупа и тежина дела, стандардна затезна чврстоћа дела и максимална дозвољена брзина ињектирања. Поред тога, релативни вискозитет два материјала се такође може утврдити при различитим брзинама смицања.
Експериментални резултати су следећи:
1. Када температура топљења АБС материјала порасте са 260 степени на 280 степени, тежина његових делова ће се повећати са 6,6 г на 7,4 г, односно 12 одсто.
2. За ПЦ материјале, када се температура топљења подигне са 290 степени на 300 степени, тежина делова се повећава са 7,3 г на 8,9 г, што је 22 одсто
3. Када температура калупа порасте са 80 степени на 90 степени, тежина делова направљених од ПЦ-а и АБС-а се повећава, али ПЦ је осетљивији. Тежина делова направљених од потоњег може се повећати са 8,4 г на 8,8 г, што је повећање од 4,8 одсто.
4. Промене температуре топљења и температуре калупа довешће до промене затезне чврстоће делова. Међутим, повећање температуре топљења ће смањити снагу, док ће повећање температуре калупа повећати снагу.
5. Скраћивање времена хлађења и повећање брзине убризгавања ће повећати тежину ПЦ делова, док АБС материјали нису под утицајем ова два параметра.
Анализа резултата:
За ПЦ материјале, температура топљења, температура калупа, време хлађења и брзина убризгавања су кључни параметри који утичу на тежину делова; За АБС, параметри који утичу на тежину његових делова су само температура топљења и температура калупа.
Повећање температуре топљења ће учинити да материјал има већу топлотну енергију и нижи вискозитет, што ће олакшати проток растопљеног материјала, формирати дужу дужину стримера и глатко испунити шупљину. Међутим, ако је температура топљења превисока, материјал ће се погоршати и деградирати. Због тога се овај параметар може користити само да би се обезбедило пуњење шупљине у оквиру горње границе дозвољене материјалом.
Повећање температуре калупа ће смањити кондензациони слој материјала у шупљини калупа и учинити да растопљени материјал лакше тече у шупљини калупа, како би се добила већа тежина и бољи квалитет површине.
Краће време хлађења може да скрати останак растопљеног материјала у посуди и смањи могућност деградације. Верује се да ће смањење дебљине зида за 50 процената довести до 4-путоструког смањења времена хлађења. Поред тога, време хлађења чини око 70 одсто циклуса формирања, а његово смањење значи побољшање ефикасности производње.
Запремина убризгавања машине треба да буде што је могуће већа. Ово такође помаже да се смањи време задржавања растопљених материјала у контејнеру. Повећање брзине убризгавања ће такође смањити релативни вискозитет растопљеног материјала, што је резултат утицаја псеудопластике када смицање постаје тање. У исто време, ово загревање на смицање се дешава само за мање од секунде, што је безначајно за изазивање очигледне деградације.
Повећање брзине убризгавања ће смањити вискозитет ПЦ материјала и повећати тежину делова, али је много мања од оне са вишом температуром топљења. Међутим, пошто то такође може учинити материјал отпорнијим на деградацију, препоручљиво је побољшати брзину убризгавања.
Промена брзине убризгавања готово да нема утицаја на АБС материјал, јер се његов релативни вискозитет у овом тренутку није значајно смањио.
Променом неких параметара процеса под условима традиционалне машине за бризгање, повећана је тежина делова.
Овај резултат заправо одражава повећање способности пластике да испуни шупљину од 1 мм у растопљеном стању, чиме се побољшава способност формирања танких зидова.
Према експерименталним резултатима, могуће је обрадити танкозидне делове и на традиционалним машинама за бризгање. Током рада, брзина убризгавања се може подесити на максимално дозвољену горњу границу. На основу тога, два параметра се могу побољшати што је више могуће у складу са ограничењем максималне температуре топљења и стандардом максималне температуре калупа који препоручује материјал. Ово је главна контрамера за постизање висококвалитетног бризгања танких зидова уз јефтин избор на традиционалним машинама за бризгање.